امتیاز موضوع:
  • 119 رأی - میانگین امتیازات: 2.83
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
مصالح ساختماني
#1
تاریخچه آجر ساختمانی :

آجر
از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی از باستان
شناسان به ده هزار سال پیش می رسد. در ایران بقایای کوره های سفال پزی و
آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد
می رسد پیدا شده است.
همچنین نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در
هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آجر در آن کشور است
وازه آجر بابلی و نام خشت هایی بوده که بر روی آنها منشورها قوانین و
نظایر آنها را می نوشتند گمان می رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره
ها و کف اجاق ها به پختن آجر پی برده اند.
کوره های آجر پزی ابتدایی بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده که در آن لایه های هیزم و خشت متناوباً روی هم چیده می شده است.

فن
استفاده از آجر از آسیای غربی به سوی غرب مصر و سپس به روم و به سمت شرق
هندوستان و چین رفته است در سده چهارم اروپایی ها شروع به استفاده از آجر
کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد از سده 12 میلادی بوده
که ابتدا از ایتالیا شروع شد.


در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا بر جا هستند.

نظیر
طاق کسری در غرب ایران قدیم، آرامگاه شاه اسماعیل سامانی در گنبد کاووس و
مسجد اصفهان را که با آجر ساخته اند همچنینی پلها و سد های قدیمی مانند پل
دختر سد کبار در قم از جمله بناهای قدیمی می باشند.


انواع آجر در ایران قدیم

در
ایران هر جا سنگ کم بوده و خاک خوب هم در دسترس بوده است آجر پزی و مصرف
آجر معمول شده است اندازه آجر ایلامی حدود 10×38×38 سانیتی متر بوده پختن
و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان های بزرگ مانند
آتشکده ها به کار رفته است اندازه آجر این دوره جدود 44×44×7 تا 8 بوده
است و بعد های آن 20×20×3 تا4 سانتی متر کاهش یافت.

در فرش کردن کف
ساختمان از آجر بزرگتری به نام ختایی به ابعاد 5×25×25 سانتی متر و یا
بزرگتر از آن به نام نظامی در ابعاد 40×4×5 سانتی متر استفاده می شده است
از انواع دیگر آجر در گذشته آجر قزاقی می باشد که پیش از جنگ جهانی اول
روسها آن را تولید می کردند که ابعاد آن 5×10×20 بوده است آشنایی با آجر و
مواد اولیه آن آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن
بر اثر گرما به دست می آید خاک آجر مخلوطی است از خاک رس ماسه فلدسپات سنگ
آهک سولفات ها سولفورها فسفات ها کانی های آهن منگنز منیزیم سدیم پتاسیم
مواد آلی و...


مراحل ساخت آجر عبارتند از :
کندن و استخراج مواد خام
آماده سازی مواد اولیه
قالب گیری
خشک کردن
تخلیه و انبار کردن محصول

انواع کوره های آجر پزی

پس
از خشک شدن خشت ها را در کوره می چینند طرز چیدن آنها طوری است که بین
آنها فاصله وجود دارد تا گازهای داغ و شعله بتواند از لای آنها عبور کند
کوره های آجر پزی سه نوع هستند:


کوره تنوره ای هوفمان و تونلی

قابل
ذکر است که کوره های تونلی مدرن ترین کوره های آجر پزی می باشند که در
آنها سرامیک های ممتاز و صنعتی نیز می پزند ویزگی های آجر آجر خوب باید در
برخورد با آجر دیگر صدای زنگ بدهد صدای زنگ نشانه سلامت توپری و مقاومت و
کمی میزان جذب آب آن است آجر خوب باید در آتش سوزی مقاومت کند و خمیری و
آب نشود رنگ آجر خوب باید یکنواخت باشد و همچنین باید یکنواخت و سطح آن
بدون حفره باشد سختی آجر باید به اندازه ای باشد که با ناخن خط نیفتد.


استاندارد آجر در ایران

بنابر
آخرین استاندارد ایران به تاریخ 7 خرداد 1357 در مورد آجرهای رسی آجرها به
دو گروه دستی و ماشینی تقسیم بندی می شوند آجر های دستی خود به دو نوع
فشاری و قزاقی سفید و آجر ماشینی نیز به توپر و سوزاخ دار گروه بندی شده
اندمیزان جذب آب مطابق استاندارد ایران در آجرهای دستی حداکثر 20% در آجر
های ماشینی 16% و حدلقل برای هر دو نوع آجر 8% تعیین شده است.


انواع آجر غیر رسی و اشکال آن

آجر
جوش آجر خاص در صنعت سفال پزی است که در کشورهای صنعتی دارای اهمیت ویزه
ای است از این آجر برای نماسازی ساختمان ها فرش کف پیاده روها پوشش بدنه و
کف آبروها و مجراهای فاضلاب و تونل ها و ساختن دودکش ها فرش کف کارخانه ها
انبارهای کشاورزی و سالن های دامداری پرورش طیور استخر های صنعتی و جز
اینها استفاده می شود.



انواع خاص آجر تولیدی در کشور های
اروپایی آجر هایی در کشورهای صنعتی اروپاتولید می شوند که هنوز تولید آن
در ایران مرسوم نشده است از آن جمله بلوک های تو خالی آتش بند برای نصب
دور ستون ها به منظور جلوگیری از نفوذ آتش قطعات ویزه به شکل منحنی های
کوز و کاس قطعات درپوش روی دیوار قطعاتی که از اجزا هستند مانند کلوک سرقد
گوشه و جزاینها که هنوز در ایران تولید نمی شوند
پاسخ
#2
همه چیز درباره گچ ساختمانی :

گچ
از جمله مصالحی است که در صنایع ساختمان سازی از اهمیت ویژه ای برخوردار
می باشد و به علت ویژگی هایی که دارد از زمانهای قدیم در امر ساختمان سازی
مورد مصرف داشته است. در بسیاری از ساختمانهای قدیمی مخصوصاً در دوران
صفویه که اغلب آنها در اصفهان موجود می باشد گچ نقش مؤثری داشته و گچ بری
های بسیار زیبایی از آن دوران باقی مانده است.
گچ به علت خواص خود از
اولین قدم درایجاد یک بنا که پیاده کردن حدود زمین می باشد و با اصطلاح
برای ریختن رنگ اطراف زمین مورد نیاز می باشد و همچنین تا آخرین مراحل بنا
که سفید کاری و نصب سنگ است باز هم گچ مورد نیاز است و حتی در نقاشی
ساختمان هم از گچ استفاده می نمایند.


منابع تهیه گچ :
گچ از
پختن و آسیاب کردن سنگ بدست می آید. سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم
دار است که بطور وفور در طبیعت یافت می شودو تقریباً در تمام نقاط روی
زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می باشد. درایران
هم تقریباً درتمام نفاط کشور مخصوصاً در کرویر مرکزی و اطراف تهران
جاجرود، آذربایجان یافت می شود. سنگ گچ با فرمول caso4,2H2o از سنگهای ته
نشستی است و به علت میل ترکیبی شدیدی که دارد بطور خالص یافت نمی شود.
بیشتر به دو صورت ترکیب با کربن و با اکسیدهای آهن و خاک رس می باشد. سنگ
گچ یا بصورت سولفات کلسیم بدون آب بدست می آید که به آن انیدریت می گویند.
سنگ گچ خالص بی رنگ است و سنگ گچ ترکیب شده با کربن خاکستری و سنگ گچ
ترکیب شده با اکسیدهای آهن بی رنگ، زرد روشن و یا کبود و یا سرخ می باشد
که برحسب نوع اکسیدهای آهن این رنگها متفاوت است.


کوره های گچ پزی :

1 ـ کوره های گچ پزی چاهی :

قدیمی
ترین نوع کوره های گچ پزی در ایران نوع چاهی است که هم اکنون نیز در
بسیاری از شهرها متداول می باشد. در این نوع کوره ها که مانند تنوره است
سنگ گچ را می پختند و آن را حرارت می دهند تا سنگ گچ پخته شود. محصول این
کوره ها مرغوب نمی باشد.

2 ـ کوره های تاوه ای :

ابن نوع کوره ها که دارای محصول یکنواخت می باشد تشکیل شده است از یک سینی بزرگ که سنگ آسیاب شده در آن می ریزند.



خواص گچ :

1 ـ زود گیر بودن 2 ـ خاصیت ازدیاد حجم

3 ـ مقاومت در برابر آتش سوزی 4 ـ آکوسیتیک بودن

5 ـ ارزان بودن 6 ـ خاصیت پلاستیکی گچ

7 ـ رنگ گچ 8 ـ رنگ پذیری گچ



ساختمان ملات گچ :

هر
نوع ملاتی که بخواهیم بسازیم باید بعد از تعیین اجزاء تشکیل دهنده آن و
مخلوط کردن آنها به آن اضافه کرده و دوباره ملات را مخلوط کنیم تا ملات
یکنواخت گردد ولی برای ساختن ملات گچ و یا ملات گچ و خاک باید دانه های گچ
یا گچ و خاک را داخل آب بریزیم، بدین طریق که ابتدا مقدار کمی آب در
استامبولی می ریزیم آنگاه دانه های گچ و یا گچ و خاک راکه قبلاً به نسبت
ضعیف مخلوط شده با دست درون آن می پاشیم تا کلیه دانه ها در مجاورت آب
قرار گیرد. مقدار آبی که یک کیلوگرم پودر گچ احتیاج دارد تا ملات شود از
لحاظ تئوری 2/0 لیتر است یعنی تقریباً 20% وزن گچ.



مصارف گچ :

گچ
در ساختمان مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن
اطراف زمین و پیاده کردن نقشه، ملات سازی، گچ وخاک، سفیدکاری وسنگ کاری که
درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن
مورد مصرف دارد و در صنایع قالبسازی و ریخته گری برای قالب سازی مصرف می
شود و در کارهای طبی برای شکسته بندی مورد نیاز است.



خواص گچ :

گچ
علاوه بر دو خاصیت عمده که یکی زودگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت
شدن است دارای خواص دیگری نیز می باشد از جمله آنکه اکوستیک است و در آتش
سوزی مقاوم می باشد و ارزان و به فور یافت می گردد ودارای رنگی سفید و خوش
آینه است.



انبارکردن گچ :

اگر گچ بصورت فله ای در
کارگاه موجود باشد باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطور که قبلاً شرح
داده شد گچ میل ترکیبی بالایی با آب دارد و حتی رطوبت هوا را جذب می نماید
و پس از مدتی فاسد می گردد یعنی در موقع مخلوط کردن آن با آب ازدیاد حجم
پیدا نکرده و سخت نمی شود. ولی گچ پاکتی را اگر به طریقه صحیح انبار کنند
به طوری که دور از رطوبت باشد می توان حتی گچ را برای مدت یکسال هم انبار
نمود. برای انبار کردن گچ باید آنرا روی تخته هایی که حداقل از زمین 10
سانی متر فاصله دارد بگذارند و فاصله پاکتهای گچ از دیوارهای انبار باید
حداقل حدود 20 سانتیمتر باشد و بیش از 10 پاکت گچ را روی هم نچینند.
پاسخ
#3
كاشی و سرامیک :

کاشی
و سرامیک از محصولات عمده خاک رس و سفال می باشند کاشی های سرامیکی سطوح
مکان های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیمارستانها را به صورت فراگیر
در بر می گیرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در سایر فضاهای
عمومی و خصوصی استفاده می کنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محیط های
شیمیایی مختلف و فضاهایی مانند کارخانجات دارای محیط شیمیایی و یا
آزمایشگاه ها، کاشی تنها مصالح مورد مصرف می باشد.
سرامیک ها ممکن است
لعاب دار و یا بدون لعاب باشند. لعاب کاشی ها در انوع مختلف در دسترس
هستند لعاب مات، نیمه براق، براق، سفید یا رنگی و گلدار، همچنین خشت کاشی
نیز در ابعاد، اشکال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته، زبر یا طرحدار می
باشد که بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند. خشک کاشی را که به آن
بسیکوییت می گویند به کمک لعاب مورد نظر اندود می کنند و این لعاب به صورت
گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسیون ) می باشد اندود می کنند.
خشت آماده شده وارد کوره پیش پخت و سپس کوره اصلی می شود و پس از پخت درجه
بندی و بسته بندی می گردد. درجه بندی کاشی ها بر اساس کیفیت آن، در ابعاد
خشمک و لعاب کاری تعیین می گردد. کاشی باید دارای لبه های قائم، ابعاد
دقیق و لعاب یکنواخت و بدون پریدگی و خال باشد کاشی های لعابی با ضخامت 4
تا 12 میلیمتر بر حسب مکان مورد مصرف تهیه می گردند. نوعی از این کاشی ها
که سطح زبر تری دارند منحصرا برای کف استفاده می شوند سرامیک های موزائیکی
نیز نوعی از سرامیک ها هستند که از قطعاتی با شکل هندسی و کوچک که به صورت
شبکه ای بر روی ورقه ای از کاغذ گراف مخصوص در کنار هم قرار گرفته اند،
تشکیل می شوند. این سرامیک ها روی بستری از ملات قرار می گیرند و پس از
گرفتن ملات، روی آن را با آب خیس می کنند تا کاغذ آن جدا شود وسپس با
دوغاب دور آنها را پر می کنند. به طور کلی در مورد کاشی و سرامیک باید
مندرجات استاندارد شماره 25 ایران رعایت شود.

از دوغاب ماسه سیمان
برای چسباندن کاشی لعاب دار و یا بدون لعاب روی سطوح قائم استفاده می شود.
نسبت حجمی این دوغاب 5 :1 است و برا ی پر کردن بندها از دوغاب سیمان و
پودر سنگ بهره می برند. دوغاب را می توان با ماده دافع آب مخلوط نمود. در
بعضی از موارد برای چسباندن کاشی و سرامیک از چسب های خمیری مخصوص استفاده
می کنند. این چسب ها غالبا بر روی دیوارهای بتنی یا گچی استفاده می شوند.
این نوع مواد معمولاً در مقابل آب، اسید و مواد نفتی مقاوم می باشند. باید
در اجرای کاشی کاری مواردی مثل تراز، شاقول و قائمه بودن زوایا رعایت شود
و به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سیمان که با سایر ملات ها به خصوص گچ و
خاک و کاه گل چسبندگی ندارند قبلا باید دیوار به کمک ملات سیمان ساخته و
یا اندود شده باشدو در اجرای کاشی کاری باید کلیه نکات آجر چینی مورد نظر
قرار گیرد.



کاشی

خاک رس، نسبت به کانی ذاتی خود، به
گروه کائولین ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزیتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت
مورفوفیت تشکیل شده است. کاشیها، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیک می
باشند که هم ارزان و هستند و هم استحکام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره
کننده است. کاشی، دارای انواع مختلف ساده، برای سینه دیوار و انحنا دار
برای شروع و انتهای نبشها و نوع مخصوص قرنیز که کاشی را با حالت زیبایی،
به سرامیک یا موزائیک و سنگ کف می رساند، می باشد. کاشیها به صورت رنگارنگ
و نقاشیها و صور مشبک و برجسته و یا یک طرح یا در کل به صورت تابلو و
نوشته و غیره ساخته می شوند. کاشی در کارخانجات کاشی سازی، با لعاب و رویه
زدن و پختن در جا، با استحکام و اندازه های مختلف ساخته می شود. لعابها
معمولاً از کایولین، کوارتز، فلدسپاتها و با اضافه کردن گچ و اکسید آهن
گرفته می شود که برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از
اکسیدهای فلزات استفاده می شود. این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا
دستگاه روی کاشی کشیده می شود و در کارخانه خشک و پخته می شوند و این عمل
کاشی را ضد آب می کند. برای ممکن ساختن چسبندگی کاشی با ملات، آن را 5/1
تا 2 میلیمتر برجسته می سازند. کاشی با ابعاد 10×10 الی 40×40 برای
دیوارهاست. از جمله سایر موارد، نمی توان به مواردی نظیر کاربردهای
بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر که پس از لعاب دادن، بر روی
آنهاکارهای اضافه، انجام می گیرد و به صورت سبک و تمیز در می آیند، اشاره
کرد. کاشیهای دیواری حداقل 6 میلیمتر و حداکثر 10 میلیمتر ضخامت دارند تا
انقباض نداشته باشند کاشیها را 100 درجه گرما داده و فورا داخل آب 20-18
درجه قرار می دهند، در این قسمت احتمال ترک برداشتن آزمایش می شود.

کاشیها
در دمای 1250- 1200 درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب، آنها را دوباره
1260 – 1100 درجه حرارت می دهند. کاشیها طبق بند 7-4-2 – آیین نامه سازمان
برنامه، از لحاظ نداشتن نقص، درجه یک و با داشتن چند خال 2/1 میلیمتر در
رویه و لبه درجه 2 واگر این اشکالات 3-2 میلیمتر باشد درجه 3 خوانده می
شوند.

خمیر چسب کاشی و سرامیک به جای بتن ماسه یا دوغاب

این
ماده بصورت آماده قابل تحویل است برای نصب کاشی و سرامیک بر روی دیواره
های بتنی و گچی و سیمانی و انواع قطعات پیش ساخته و سطوح قدیمی کاشی کاری
شده، یعنی کاشی روی کاشی و سرامیک روی سرامیک و یا هر سطح آماده ای، مورد
استفاده قرار می گیرد.

خمیر چسب کاشی بر پایه رزینهای صنعتی با
کیفیت مورد لزوم ساخته می شود و برای نصب کاشی و سرامیک داخل ساختمان ها
مورد مصرف قرار می گیرد این چسب پس از ساخته شدن در مقابل نفوذ آب، رطوبت
و عوامل جوی، حرارت و یخبندان کاملا مقاوم می باشد از دیگر مشخصات این چسب
این است که نصب کاشی و سرامیک را بسیار آسان نموده و دارای قدرت چسبندگی
فوق العاده ای بر روی سطوح و خاصیت الاستیک کافی و انعطاف پذیری و مقاوم
در قبال نشست، مخصوصاً ساختمان های بلند و در مورد تنش های ساختمانی، لرزش
و انقباض و انبساط ساختمان می باشند از دو طریق سنتی و دوغابی و لقمه چسب
موجود که باعث تجمع حشرات مضر می باشند بهداشتی و یا صرفه تر می باشد.

میزان و طریقه مصرف :

مقدار
مصرف بستگی به میزان سطح زیر کار ( زیر سازی) دارد. هرچه سطح صاف و
گونیایی تر باشد، مقدار مصرف کمتر می شود. بهتر است چسب را با ماله دندانه
دار بصورت افقی و عمومی چند بار به سطح کشیده آنگاه به دقت کاشی را نصب
کرد. در سطوح صاف و یکنواخت میزان مصرف 2 کیلوگرم بر متر مربع می باشد. پس
از کشیدن چسب روی سطح دیوار، در دمای معتدل ( حدود 20 درجه سانتیگراد )
بهرت است حداکثر ظرف مدت 20 دقیقه، نصب انجام گیرد اگر دیرتر از این مدت
زمان اجرای نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازکی، گیرش می نماید و
اگر دیر تر از این مدت زمان، اجرا نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر
نازکی، گیرش می نماید و اگر در چنین شرایط نصب انجام شود، اجرا کامل نبوده
و قابلیت چسبندگی صحیح نمی باشد. کاشی وسرامیک ها بر روی سطوح تا مدت 2
ساعت قابلیت جابجایی دارد. دمای محیط باید درحدود 20 درجه سانتیگراد باشد
و اگر درجه حرارت کافی نباشد باید محیط گرم شود، سپس شروع به ا جرا کنیم.
حداقل 60% در صد کاشی باید آغشته به خمیر یا چسب به دیوار بارشد. در حالت
چسباندن کاشی بر روی کاشی قدیمی باید با نوک چکش تیشه دار، کاشی قدیمی را
مضرس نمود تا کار با کیفیت مطلوب صورت گیرد. شرایط نگهداری و انبار داری
با هوای معتدل و به دور از یخبندان 5 ماه می باشد.

پودر چسب کاشی و سرامیک :

مشخصات
: پودر چسب کاشی وسرامیک بر پایه سیمان و سایر مواد شیمیایی متشکله تولید
شده و به منظور نصب کاشی و سرامیک در کف یا دیواره های سیمانی مورد
استفاده قرار می گیرد.

خواص : پودر مورد بحث، در مقابل نفوذ آب
مقاوم بوده و به همین سبب می تواند جهت نصب کاشی وسرامیک در کف آشپزخانه،
حمام، دستشویی و هر محلی در ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد.

شرایط
کار : به دلیل وجود مواد شیمیایی تا 5+ درجه سانتیگراد قابل مصرف می باشد
و در صورت کم بودن درجه حرارت، یا احتمال کاهش دمای هوا در 24 ساعت آینده،
باید از اجرای کاشی کاری صرف نظر نموده و یا محیط را گرم نگه داشت، پودر
کاشی و سرامیک پس از خشک شدن دارای مقاومت در برابر حرارت از 30- تا 120
درجه سانتیگراد می باشد.

مقدار و طریقه مصرف : برای مصرف چسب
پودری، باید قبلا یک پیمانه آب را داخل ریخته و سه پیمانه پودر را در حال
بهم زدن اضافه نموده و پس از 15 دقیقه، خمیری صاف و یکدست بدست می آید.
زمان منتظر ماندن پیشنهادی تا ظاهر شدن خواص مواد مختلف شیمیایی که در چسب
پودری و جود دارد ضروری است.

توصیه لازم :

چسب آماده شده در
مدت کمتر از یک ساعت، باید مصرف شود، در غیر اینصورت خشک شده وخراب می
شود. مقدار مصرف، بستگی به صاف یا ناصاف بودن زیر سازی دارد ولی در حالت
معمولی 3 کیلوگرم برای یک متر مربع می باشد پس از انتقال بر روی سطح
حداکثر تا 20 دقیقه باقی خواهد ماند پس از آن آن به علت تشکیل پوسته مخصوص
بر روی آن حالت چسبندگی را از دست می‌دهد. ماله مورد نیاز چسب پودری و
خمیری شانه‌ای مخصوص بوده و از طرف شرکت سازنده تحویل می‌گردد. چسب پودری
در کیسه‌های 25 کیلویی به بازار عرضه می شود.



سرامیک

مواد
آجر و سرامیک و کاشی تقریباً به هم شباهت دارند و جزو سنگهای مصنوعی محسوب
می گردند سرامیک از مواد خام و معمولاً سنگهای رسوبی که بیشتر از 40%
Al2O3 دارند ساخته می‌شود. سیلکات آلومینیوم بی آب mAl2O3nSiO2 که خواصشان
با Fe, Ca , K , Mg, NA مقداری فرق می کند، ‌به طور کلی خاک رس در دمای
بیشتر از نقطه ذوب (80-1350 درجه) جزو طبقه نسوز قرار می گیرد. ارزیابی
کیفی مواد خام رابطه نزدیکی با منشأ آنها دارد که هدف کار مهندسین می باشد
خاکهای رس به نام رس آجر پزی جوشی با تخلخل لعابدار چینی و سرامیکی وجود
دارند. ذرات کوارتز فلدسپات، ‌میکا و دیگر کانیها رس را غنی می‌کنند و
بدون آن رس ضعیف خواهد بود. سرامیک از انواع خاک رس ساخته می‌شود و منظور
از درست کردن گلی است که اول حالت پلاستیک داشته و پس از پخته شدن به صورت
سنگ درآید اضافه کردن بازالت و بلندیت و گرانیت حدود 8% و حدود 2% کرمیت
آن برای ریخته گری خوب است. آجر بنایی تنبوشه های کف و سوراخ دار برای
زهکشی و سفال پوشش پشت بام ها از انواع سرامیک هستند کاشیهای ضد اسید و
موارد مختلف تزیینی مخصوصاً به صورت کاشی معرق و تشت و گلدان و غیره از
انواع سرایک می‌باشند. سرامیک توپر و ظریف سبک به صورت نماکاری کناره
بخاریها، فرش کف، مقره شمع و وسایل بهداشتی مثل کاسه توالت و دستشویی وشبه
موزائیک و حتی کاسه و بشقاب ساخته می‌شوند به نوع سبک آن خاک اره مخلوط می
کنند که بعد از پخته شدن سوراخ دار می‌ماند و از خاکهای کائولن و رس و بان
شیت (سرشو) و بگزیت و غیره که به ترتیب از پوسیده شدن سنگهای آذرین
فلدسپاتهای گرانیتی دیوریتی و گابرووگنایس و پرفیر که آب باران با CO2 هوا
و اکسید کربن CO2H2 بتدریج پوشانیده است سنگهای کلسیم سدیم و کالیم به
صورت سیلیکاتهای آلومینیومی مانده که حدودا 50 درصد ماسه کارتزی دارد و
برای خالصی آن را می شویند یا در ماسه شورهای گردنده درون آب می چرخانند و
این آب کائولن ها را در حوضچه ها ته نشین کرده و صاف و خالص می کنند که در
این صورت حدود 42 درصد سیلیس SiO2، 40% اکسید آلومینیوم دارد که در
750-450 درجه الی الی 800 درجه آب شیمیایی آن تبخیر شده و سخت می شود و
حرارت آن با ازدیاد رس و اکسید آهن بالا رفته تا 1200 درجه می‌رسد. بهترین
سرامیک از این نوع خاک بدست می‌آید. در سردشت، دره آستارا، فومن و....
خاکهای فوق وجود دارند. سرامیک انواع پوکه حدود 5% آب می‌مکد و سخت
(سرامیک ) – که کمتر آب جذب می‌کند را شامل می‌شود. در فونداسیون تا سقف
ساختمان در مراحل مختلف مصرف دارد. سرامیک رنگهای مختلف سفید و زرد روشن
دارد. نوع سفید که پرسلن (Porcelain) خوانده می شود دارای دو گونه دیر ذوب
و زود ذوب است. گونه دیر ذوب آن دارای مواد اضافه شده اکسید آهن و کوارتز
و ماسه و سایر مصالح می‌باشد. محصولات آنها در آجرنما، سرامیک، موزائیک کف
و لوله‌های فاضلاب مصرف دارد گونه زود ذوب آن که کوارتز و ماسه و آهک و
مواد آلی اضافه شده دارد در آجرهای سوراخدار و سبک مصرف می‌شود. درجه
پلاستیسیته سرامیک به دانه بندی رس مربوط می شود و با کم کردن مواد ماسه
ای زیاد می‌شود. درشت آن که ماسه‌ای است 15/0 تا 5 میلیمتر و ریز آن تا
005/0 تا 15/0 میلیمتر می‌باشد. سرامیک ضد حرارت و صدا از تفاله کوره های
بلند با فوران بخار و هوا فشرده و بر پایه مواد دولومیت و آهک رس دار و
شیست و رس آهکی بوجود می‌آیند، تفاله ها دارای اکسیدهای Na2O2, NaO2,
K2O2, P2O5, S, PbO, ZnO, FeS, Al2O3 ,TiO2, SiO2, CaO2 , CaO, MgO, MnO,
Ca, N, Cu, F , Fe2O3, CeO3 می باشد با 24 حرف قرنها نوشته بوجود آمده با
چند علامت رایانه، قدرتهای محاسباتی میلیاردی حاصل شده با مواد بالا در
کیفیتهای مختلف حرارت‌ها و درصدهای متعدد، می‌شود بی‌نهایت ترکیب درست
کرد، برای این است که هزاران سال است این کار شروع شده و ادامه دارد و هر
کس به دنبال بررسی سرامیکهای عهد عتیق و گذشته است
پاسخ
#4
همه چیز درباره فولاد ساختمانی :

محصول
کوره ذوب آهن، چدن است که معمولاً دارای ناخالصی کربن و مقادیر جزیی
ناخالصی‌های دیگر است که به نوع سنگ معدن و ناخالصی‌های همراه آن و همچنین
به چگونگی کار کوره بلند ذوب آهن بستگی دارد. از آنجایی که مصرف عمده آهن
در صنعت بصورت فولاد است، از این رو، باید به روش مناسب چدن را به فولاد
تبدیل کرد که در این عمل ناخالصی‌های کربن و دیگر ناخالصی‌ها به مقدار
ممکن کاهش ‌یابند.
روشهای تهیه فولاد روش بسمه:

در این روش
ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندن در اکسیژن کاهش داده و
آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یا
اکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب
است که جریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند، تا ناخالصی‌های
کربن و گوگرد به صورت گازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌های
فسفر و سیلیس موجود در چدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به صورت
اکسیدهای غیر فرار P4O10) و (SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و
بهترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به صورت سرباره خارج
شوند. سرعت عمل این روش زیاد است، به همین دلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد
نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است و در نتیجه فولاد با
کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.

روش کوره
باز (یا روش مارتن) : در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجود در چدن،
از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا در
روش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن، گوگرد و غیره)
استفاده می‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار
داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن
چدن مذاب است. حرارت لازم برای گرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا
مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیل عمل اکسیداسیون، هوای گرم نیز به چدن
مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. از
این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌ها را کنترل کرد و در
نتیجه محصول مرغوب‌تری به دست آورد.

روش الکتریکی : از این روش در
تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی ‌و صنعتی بسیار دقیق لازم است،
استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهای گرافیت صورت می‌گیرد.
از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به ماده سوختنی و اکسیژن ندارد و
دما را می‌توان نسبت به دو روش قبلی، بالاتر برد. این روش برای تصفیه مجدد
فولادی که از روش بسمه و یا روش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل
آن به محصول مرغوبتر، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده‌ای از
زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر، در کوره الکتریکی اضافه
کرده و حرارت می‌دهند. در این روش، برای جذب و حذف گوگرد موجود در فولاد
مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولاد مقدار
محاسبه شده‌ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند.

انواع فولاد و کاربرد آنها

از نظر محتوای کربن، فولاد به سه نوع تقسیم می‌شود:

فولاد نرم : این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچ و مهره، سیم خاردار و چرخ دنده ساعت و... بکار می‌رود.

فولاد متوسط : این فولاد بین 2/0تا 6/0 درصد کربن دارد و برای تهیه ریل و راه آهن و مصالح ساختمانی مانند تیرآهن مصرف می‌شود.

فولاد
سخت : فولاد سخت بین 6/0 تا 6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و
برای تهیه فنرهای فولادی، تیر، وسایل جراحی، مته و... بکار می‌رود.

اصطلاح
فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1،5 درصد کربن دارند و غالبا
با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در
آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن
بستگی دارد.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا 0. 2
درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد
متوسط 0. 2 تا 0. 6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و
قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0. 6 تا 1. 5 درصد کربن دارد، سخت
است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی
که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری
کربن،گوگرد،فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد
دو هدف دنبالمی‌شود:

1- سوزاندن ناخالصی‌های چدن

2- افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز،
فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و
با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت
سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا
دی‌اکسید کربن (CO2) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک
ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO2) است، بکار می‌برند:

MnO + SiO2 -------> MnSiO3


و
چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولاً چنین است)، یک کمک
ذوب بازی که معمولاً اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه
می‌کنند:

(MgO + SiO2 -------> MgSiO2

6MgO + P4O10 -------> 2Mg3(PO4)2

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً
جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که
از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از
اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن
ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف
بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای
این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس
می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا
ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما
در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد،
البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند
باز می‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در
روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن
استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه
مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن
خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و
چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار
می‌دهند.

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی
محصولات گازی مانند CO2 رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری
که آهن ته ظرف، رو می‌آید. دمای توده مذاب، بی آنکه از گرمای خارجی
استفاده شود، تقریبا به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنشها
فوق‌العاده سریع بوده، تمامی‌ این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل
می‌شود ومعمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

تبدیل آهن به فولاد

آهن
مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل
وانادیم،کروم،تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند. فولادهای
ویژه ممکن است مولیبدن،تنگستن یافلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها
برای مصارف خاصی مورد استفاده قرارمی‌گیرند. در دمای زیاد، آهن و کربن با
یکدیگر متحد شده، کربید آهن (Fe3C) به نام «سمانتیت» تشکیل می‌دهند. این
واکنش، برگشت‌پذیر و گرماگیر است:

Fe3C <-------گرما + 3Fe + C
هرگاه
فولادی که دارای سمانتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل
آهن و کربن، جابجا شده، کربن به صورت پولکهای گرافیت جدا می‌شود و به فلز،
رنگ خاکستری می‌دهد. برعکس، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتا به شکل
سمانتیت که رنگ روشنی دارد، باقی می‌ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی
به اندازه‌ای کند است که عملا انجام نمی‌گیرد.
فولادی که دارای سمانتیت
است، از فولادی که دارای گرافیت است، سخت‌تر و خیلی شکننده‌تر است. در هر
یک از این دو نوع فولاد، مقدار کربن را می‌توان در محدوده نسبتاً وسیعی
تنظیم کرد. همچنین، می‌توان مقدار کل کربن را در قسمتهای مختلف یک قطعه
فولاد تغییر داد و خواص آن را بهتر کرد. مثلاً بلبرینگ از فولاد متوسط
ساخته شده است تا سختی و استحکام داشته باشد و لیکن سطح آن را در بستری از
کربن حرارت می‌دهند تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن تشکیل گردد و بر سختی
آن افزوده شود.
پاسخ
#5
محصولات چوبی در صنعت ساختمان :

تخته فیبر نیمه سخت (MDF):
ام.
دی. اف برای اولین بار در در سال 1965 در امریکا ساخته شد هم اکنون به نام
تخته بارابورد به بازار عرضه می شود. ام. دی. اف دارای بافتی بسیار متراکم
می باشد. روکشهایی از چوب و مصنوعات روکشی بر روی این محصول چسبانده می
شود مانند: روکش آلدر، روکش فرمیکا که نوع فرمیکا مقاوم نسبت به آب می
باشد. نوع الدر آن نسبت به آب و سایر عوامل مقاوم نمی باشد .
تخته فیبر
سخت: در سال 1926 اولین کارخانه تولید اچ. پی. ال در شهر لورل تاسیس شد که
این واحد در حال حاضر بزرگترین کارخانه تولید کننده اچ پی. ال در دنیا به
شمار می رود.
دو نوع از این تخته ها عبارتند از:
روکوب گونیایی: این
صفحات دارای رنگهای مختلفی مانند: مرمری روشن و تیره هستند و گاهی رنگ
آنها را به صورت موج چوب در می آورند. این صفحات قابل شستشو با آب سرد و
گرم است و برای پوشش دیوار ها به کار می رود.
روکوب مربعی: گاهی صفحات روکوب را به شکل (مربع یا مستطیل ) در می آورند و برای پوشش کف آشپزخانه، حمام، و سرویسها استفاده می شود.

-----------------------------------------------------

H P L

فرمیکا
با اسم اختصاری HPL که مخفف HIGH PRESSUS LAMINATE می باشد یک
کلمهاسپانیایی و معرف ورقه ای است مرکب که از چندین لایه ساخته شده از
الیاف (مثلکاغذ)آغشته به رزین های عمل کننده در گرما (گرما سخت) که تحت
تأثیر حرارت و فشار 5مگا پاسگال به هم چسبیده باشد. یک یا دو سطح فرمیکامی
تواند از ورقه های رینگی یا تزیینی آغشته به رزین ملامین پوشیده شود. در
ایران به تولید ورقه های فرمیکای ضد حرارت و رطوبت پرداخته می شود و در
حال حاضر از کشورهایی نظیر هند، ترکیه، سوریه،... نیز وارد می شود. مواد
اولیه معمولی جهت ساخت فرمیکا یا HPL عبارتند از: کاغذ کرافتک، کاغذ
دکورتیو، رزین فنلیک، و رزین ملامین می باشد.

خصوصیت روکش فرمیکا :

مقاومت
های رطوبتی :مقاوم در برابر آب و بخار بدون ترک خوردگی و ورقه ورقه شدن.
جذب رطوبت در حال غوطه وری در آب کمتر از 6درصد و افزایش ضخامت ناشی از
جذب آب آن کمتر از 10درصد می باشد.

مقاومت حرارتی : تحمل دمای خشک
و شوک حرارتی تا 180 درجه سانتیگراد. مقاومت در برابر حرارت سیگار بدون
باقی ماندن اثر آن. تغییرات ابعادی در دمای بالا کمتر از 3درصد می باشد.

سایر
مقاومت ها : به دلیل استفاده از چسب رزین فنو لیک در تولید فرمیکا در
مقابل جریان الکتریسیته مقاوم بوده به دلیل استفاده از جسب رزین ملامین در
سطح لایه باعث مقاومت رویه در برابر اسیدهای ضعیف شده است.

---------------------------------------------

H D F

تخته
فیبر سخت: در سال 1962 اولین کارخانه تولید اچ. پی. ال در شهر لورل تاسیس
شد که این واحد در حال حاضر بزرگترین کارخانه تولید کننده اچ پی. ال در
دنیا به شمار می رود دو نوع از این تخته ها عبارتند از:

روکوب
گونیایی : این صفحات دارای رنگهای مختلفی مانند: مرمری روشن و تیره هستند
و گاهی رنگ آنها را به صورت موج چوب در می آورند. این صفحات قابل شستشو با
آب سرد و گرم است وبرای پوشش دیوار ها به کار می رود.

روکوب مربعی: گاهی صفحات روکوب را به شکل (مربع یا مستطیل ) در می آورند و برای پوشش کف آشپزخانه، حمام، و سرویسها استفاده می شود.

کفپوشهای h d f

لایه این پارکتها به صورت زیر است


1- سطح خارجی از لمینت سخت و مقاوم
2- ورق فلم طرح چوب
3- فیبر ضد رطوبت H. D. F
4- سیستم اتصال تاپ لاک
5- ورق ملامین ضر رطوبت (TOP LOOK)

ابعاد این کفپوش توسط شرکت های مختلف متفاوت است.

--------------------------------------------

پانلهای معدنی

پانلهای چوب و سیمان( CEMENT BOARD (C. B

پانلهای چوب و گچ (GYPSUM FIBER BORD (G. F. B

پانل
های چوب و سیمان (C. B) : سابقه تولید صفحات چوب و سیمان به سال 1914 می
رسد که در اتریش نوعی پانل فشرده چوبی که در ساخت آن از کربنات منیزیم به
عنوان عامل اتصال دهنده به کار رفته بود تولید گردید. در سال 1982 برای
تولید این پانلها از سیمان پرتلند استفادهشده و در سالهای پس از آن از گچ
به عنوان اتصال دهنده استفاده گردید. واحد هایتولید کننده پانل های چوب و
سیمان در ایالات متحده از سال 1940شروع به کار نمود. در این فرایند می
توان از الیاف دیگری مانند: ماسی، شن، پرلیت، را نیز می توان مورد استفاده
قرار داد. از فرایند جدید در تولید این تخته می توان تزریق دی اکسید کربن
به داخل آن که منجر به افزایش مقاومت آن می شود نام برد.

موارد
مصرف پانلهای چوب و سیمان (C. B): این پانلها در ساختمان به ویژه در
پوششهای داخلیسقف و و دیوار ها و نمای خارجی ساختمان کاربرد گسترده ای
دارد.

پانلهای چوب و گچ (G. F. B ) : پانلهای گچی از ترکیب ذرات
چوب و گچ های مصنوعی که خود ازمحصولات جانبی فرآیندهای تولید کود های
مصنوعی می باشند به دست می آید. هزینه تولیداین تخته ها به دلیل استفاده
از این مواد پایین بوده. ارزش صفحات گچی تقویت شدهحدوداً نصف قیمت تخته
خرده چوب ساخته شده با رزین اوره فرمالدیید است بدین ترتیب این فرآورده
دارای قدرت رقابت بالایی می باشد.

موارد مصرف پانلهای چوب و گچ (G.
F. B) : از صفحات چوب و گچ در داخل ساختمان به عنوان پوشش کف، پوشش داخلی
دیوار ها، دیوارهای جدا کننده(پارتیشن)و غیره استفاده می شود.

پانهای
چوب و لاستیک : در این فرآیند که از الیاف چوب و تایر فرسوده و رزین
استفاده می شود، با تغییر درصد مواد اولیه،تخته هایی به دست می آید که
ویژگیهای متعددی در برابر رطوبت، کشش و ضربه از خود نشان می دهد سالانه
240ملیون تایر در ایالات متحده فرسوده می شود که این تعداد تایر فرسوده یک
مشکل زیست محیطی جدی محسوب می شود که با این فن آوری تا حدودی از مشکلات
مربوط به آن کاسته شده است.
پاسخ
#6
همه چیز در مورد آهک :

از نظر علمی، آهک همان اکسید کلسیم است که از حرارت دادن شدید سنگ آهک (کربنات کلسیم طبیعی) به دست می‌آید.
نگاه اجمالی
آهک
و گچ از جمله موادی هستند که کارایی آنها از دوران باستان، توسط بشر
شناخته شده است و از آنها در ساختن انواع بناها، استفاده می‌شد. موادی
مانند آهک، ساروج و سیمان برای اتصال محکمتر قطعات سنگ و یا چوب بکار
گرفته می‌شد.
مفاهیم آهک مرده و آب آهک

هر گاه بر روی اکسید
کلسیم (آهک زنده) آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب، گرما ایجاد می‌کند که
موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل آهک بر اثر جذب آب، متورم
شده، سپس به صورت گرد سفیدی در می‌آید که اصطلاحاً «آهک مرده» نامیده
می‌شود، (زیرا در تماس با آب، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل
را شکفته شدن آهک نیز می‌گویند.

هر گاه مقداری آب به آهک مرده
اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی
که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به
آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد. مثلاً
در تهیه هیدروکسید سدیم، آمونیاک، هیدروکسید فلزات، پرکلرین و به ویژه در
استخراج منیزیم از آب دریا بکار می‌رود.


انواع آهک :معمولاً از سه نوع آهک در کارهای ساختمانی استفاده می‌شود.

آهک چرب یا پر قوه
این
نوع آهک، حدود چهار درصد ناخالصی همراه دارد و مهمترین ویژگی آن این است
که در تماس با آب به شدت شکفته می‌شود و حجم آن تا حدود 5/2 برابر مقدار
اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به سرعت
خود را می‌گیرد و سفت می‌شود (به مدت 15 روز در مجاورت هوا)، از اینرو،
آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند.

آهک‌های کم قوه
این نوع آهک
از سنگ آهک‌هایی که 5 تا 6 درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های
عمده آن را اکسید آهن (ii) (گل اخری)، اکسید سیلیسیم (سیلیس) و اکسید
آلومینوم (آلومین(تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک آن است که به
کندی شکفته می‌شود و ملات حاصلاز مخلوط آن با شن، به آرامی‌ در هوا سفت
می‌شود.

آهک‌های آبی

این نوع آهک، معمولاً از سنگ آهک‌هایی
که حدود 6 تا 22 درصد گل رس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع
آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب، به آهستگی سفتمی‌شود، در تماس
با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب خمیر کم چسب تولید می‌کند. بطورکلی،
می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین، آهک‌های هوایی و سیمان دانست.

روشهای تهیه آهک‌

روش
تهیه کلی آهک، همان حرارت دادن سنگ آهک (کربنات کلسیم) تا دمای 1000 تا
1200 درجه سانتیگراد است. البته، هر چه دما بالاتر باشد و گاز
دی‌اکسیدکربن حاصل، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت
می‌پذیرد. اما بطور کلی، تهیه انواع آهک متفاوتاست که در اینجا به چند
نمونه اشاره می‌شود.

تهیه آهک معمولی
برای تهیه این نوع آهک، از کوره‌های ثابت و غیره پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.



کوره‌های ثابت و غیر پیوسته
در
این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در
اندازه‌های تقریبی 10 سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل
می‌پوشانند. سپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته، چوب، زغال یا نفت سیاه)
تا دمای 1000 درجه سانتیگراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما
دادن را قطع کرده، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج
می‌کنند (چون در زمان خالی کردن، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو، آن را
کوره ثابت و غیر پیوسته می‌گویند(.

کوره‌های مکانیکی و پیوسته
این
کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. "کوره آلبرگ" که در قسمت پایین آن، شبکه
فلزی ضخیمی ‌تعبیه شده است و بر روی آن مخلوط زغال (به عنوان سوخت) و سنگ
آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال دمای کوره را بالا می‌برد و سنگ
آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز
دی‌اکسیدکربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع
کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش
بین 12 تا 14 تن آهک در روز است.

کوره شماتولا
این کوره شبیه
کوره آلبرگ است، با این تفاوت که قسمت آتشدان آن در خارج از محفظه کوره
قرار دارد و از اینرو، عیب مخلوط شدن آهک با خاکستر زغال را ندارند.

کوره‌های گردان
این کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از انواع دیگر بالاتر است.



مرحل تهیه آهک‌های آبی

برای تهیه این نوع آهک مراحل زیر به ترتیب انجام می‌گیرد.

تجزیه سنگ آهک

در
این مرحله، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت
که سنگ آهک انتخاب شده باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد.

شکفته کردن

در
این مرحله با دقت و مهارت کافی، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که
فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب جذب نکنند
و به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را
باید در دمای 250 تا 400 درجه سانتیگراد انجام داد، زیرا در این دما،
سیلیکات‌ها، آب جذب نمی‌کنند.

الک کردن

آهک را پس از شکفته شدن باید از الکهای ویژه‌ای عبور داد و بر اساس اندازه ذرات، آن را به صورتزیر دسته‌بندی کرد:

آهک سبک : که نرم‌ترین قسمت آن است و درجه خلوص آن نیز بالا است.

آهک هیدرولیک معمولی : که از الک رد نشده است و باید آن را دوباره آسیاب و بوجاری کرد.

آهک‌های سنگین : که دانه‌های آنها دارای ماهیت سیمان است و مقدار سیلیکات آن زیاد است.

نخاله آهک : شامل سنگ آهک‌های نپخته است که در برابر آب شکفته نمی‌شود و حاوی مقدار زیادی سیلیکات است.

کاربردهای مهم آهک

آهک کاربردهای زیادی در کارهای ساختمان‌سازی و تهیه فرآورده‌های صنعتی و شیمیایی دارد که به بسیاری از آنها اشاره می‌کنیم:



تهیه
ظرفهای چینی : چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌شوند و به دو
دسته چینی‌های اصل یا چینی‌های سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.

تهیه شیشه‌های معمولی : عمدتا شامل سیلیس، کربنات کلسیم (یا آهک)، کربنات سدیم و زغال کک است.

تهیه سیمان : در ابتدا از سنگ آسیاب برای پودر کردن مخلوط و از کوره‌های ثابت استفاده می‌شد.

تهیه
ساروج : ساروج یا ملات، مخلوطی از آهک، ماسه و آب است که بر خلاف سیمان در
داخل آب خود را نمی‌گیرد و سفت نمی‌شود، ولی در مجاورت هوا به علت جذب گاز
دی‌اکسیدکربن و تشکیل سنگ آهک، به تدریج سفت می‌شود.

در قندسازی : می‌توان از ریشه گیاه چغندر، قند استخراج کرد.

در دباغی پوست : قبل از دباغی پوست باید عملیات آماده‌سازی را، به منظور حذف ضایعات باقیمانده بر روی پوست، بر روی آن انجام داد.
یکی
دیگر از مصارف عمده آهک در صنایع شیمیایی و در آزمایشگاه‌های شیمی، تهیه
هیدروکسید سدیم از کربنات سدیم و هیدروکسید آمونیوم از کلرید آمونیم است
پاسخ
#7
معرفی انواع ملاتها :

ملات گل و کاهگل

ماده
چسباننده ملات گل و کاهگل، خاک رس است. پولکهای خاک رس پس از مکیدن آب به
صورت خمیری در آمده و دانه‌های ماسه خاک را به یکدیگر می‌چسبانند. این
ملاتها از قدیمی‌ترین ملاتها هستند و در نخستین ساختمانهایی که بشر بنا
کرده، به کار رفته است. هم اکنون نیز در ساختمانهای خشتی و گلی و حتی آجری
و سنگی بسیاری از روستاها این ملات به کار می‌رود. برای ساختن ملات گل،
آخوره می‌بندند و در آن آب می‌اندازند و صبر می‌کنند تا پولکهای خاک رس آب
بمکند، پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند.
چون
ملات گل پس از خشک شدن جمع شده و ترک می‌خورد، به آن کاه می‌زنند که آن را
مسلح کرده و از ترک خوردن آن جلوگیری کنند. برای ساختن این ملات نیز
آخوره‌ای از خاک و کاه می‌سازند و در آن آب می‌اندازند تا خاک گل شده و
کاه خیس خورده و نرم شود. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف
می‌رسانند. ملات کاهگل برای اندود ساختمانهای گلی، زیرسازی اندود گچی و
آب‌بندی بام ساختمانها مصرف می‌شود. ملات کاهگل به علت سبکی وزن، عایق،
حرارتی خوبی است و از این رو در گذشته سقف زیرین شیروانیهای دو پوشه را با
این ملات از داخل اندود می‌کردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند.
چنانچه در آب ملات کاهگل کمی نمک طعام اضافه کنند، به علت خاصیت جذب و
نگهداری رطوبت که در نمک وجود دارد، ملات بیشتر خمیری می‌ماند و بهتر جلو
عبور آب را می‌گیرد، به علاوه از آنجا که نمک درجه انجماد آب را پایین
می‌آورد، در فصول سرد این ملات دیرتر یخ می‌زند، در ساختن کاهگل برای نما
باید از کاه نرم و ریز استفاده کرد. برای ساختن هر مترمکعب کاهگل، حدود 45
تا 50 کیلوگرم کاه لازم است. گل نیمچه کاه دارای کاه کمتری است و برای فرش
کردن آجر روی بام در مناطق کم باران به مصرف می‌رسد. گاهی اوقات به
ملاتهای گلی به منظور آب‌بندی و دوام بیشتر، امولسیون قیر اضافه می‌کنند.
افزودن ماسه به ملات گل، سبب کاهش جمع‌شدگی و در نتیجه کاهش ترک‌خوردگی آن
می‌شود. افزودن کمی آهک یا سیمان نیز سبب اصلاح بعضی خاکها می‌شود.

ملات گل آهک
دو
اشکال عمده در ملات گل وجود دارد، یکی انقباض ناشی از خشک شدن و ترک خوردن
و دیگری وارفتن ملات در آب و آب‌شستگی، افزودن آهک به خاک، این دو اشکال
را برطرف کرده و آن را تخفیف می‌دهد. ملات گل‌آهک ملاتی است آبی و برای
گرفتن نیازی به دی اکسید کربن ندارد. سیلیس و آلومین خاک رس در صورت وجود
آب با آهک ترکیب شده و سیلیکات و آلومینات کلسیم به وجود می‌آید که در
برابر آب‌شستگی و وا رفتن مقاوم هستند. از این رو برای اینکه ملات گل‌آهک
خوب به عمل آید، باید مرطوب بماند. ملات گل‌آهک نیز مانند ملات گل از قدیم
در نواحی روستایی و به ویژه در نقاط مرطوب به کار رفته است. این ملات در
بعضی جاها، ملات حرامزاده یا گل حرامزاده نامیده می‌شده است. این ملات چون
آبی است برای فرش کردن، آجرکاری و سنگ‌کاری مناسب می‌باشد.

ملات ساروج
پیش
از اختراع سیمان، ملات ساروج را برای اندود و آب‌بندی کردن آب‌انبارها و
حوضها مصرف می‌کردند، ولی امروزه مصرف آن بسیار کم شده و ملات سیمان جای
آن را گرفته است. ملاتهای ساروج مصرفی در ایران به دو گونه تقسیم می‌شوند:
ساروج گرم و ساروج سرد.

ملات ساروج گرم
ساروجهای گرم در واقع
نوعی ملات آهک آبی هستند که از پختن و آسیاب کردن سنگهای آهکی رس‌دار به
دست می‌آیند و این نوع ملاتها در جنوب ایران در کناره شمالی خلیج فارس به
کار می‌رفته و پس از گذشت سالها در ساختمانهای دریایی پابرجا مانده‌اند.
مشهورترین ساروج از این نوع متعلق به بندر خمیر می‌باشد.

ملات ساروج سرد
ماده
چسباننده این ملات از اختلاط آهک، خاکستر و آب حاصل می‌شود، برای قوام و
چسبندگی به آن خاک رس می‌افزایند و ماسه بادی نیز در آن نقش پرکنندگی و
استخوان‌بندی دارد، برای جلوگیری از ترک‌خوردگی به ساروج، لوئی (پنبه جگن)
یا موی بز می‌زدند. خاکستر دارای مقدار زیادی سیلیس غیر بلوری است که به
هنگام اختلاط با دوغاب آهک با آن ترکیب شده و سیلیکات کلسیم به وجود
می‌آید، ولی این عمل به کندی پیش می‌رود و از این جهت ملات ساروج، کندگیر
است.
ملات ساروج از اختلاط 10 پیمانه گرد آهک شفکته، 7 پیمانه خاکستر
الک شده، یک پیمانه خاک رس، یک پیمانه ماسه بادی، 30 تا 50 کیلوگرم لوئی
(برای هر مترمکعب ملات)، آب به قدر کافی و ورز دادن آنها به دست می‌آید.

ملات گچ
ملات
گچ خالص از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می‌آید. چنین ملاتی
زودگیر است و تنها برای کارهایی که با سرعت انجام می‌گیرد، مناسب می‌باشد.
برای اینکه بتوان با ملات گچ کار کرد، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد.
افزودن خاک رس، خمیر آهک و افزودنیهایی دیگر مانند سریشم نجاری آن را
کندگیر می‌کنند.
ملات گچ خالص برای قشر میانی سفیدکاری و اتصال قطعات
گچی مناسب، است همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود
آستر سقفهای کاذب به کار می‌رود.
در قشر رویه سفیدکاری، ملات گچ خالص
به کار می‌رود و برای اینکه فرصت کافی برای کار کردن با آن وجود داشته
باشد، هنگام گرفتن آن را ورز می‌دهند تا بلورهای سوزنی شکل گچ مهلتی برای
در هم رفتن پیدا نکنند و ملات یکپارچه گچ درست نشود. چنین ملاتی را ملات
گچ کشته می‌نامند.
گچ کشته در تماس با اجسام، سفیدی پس می‌دهد و بسیار
نرم است. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملاتهای
گچ، سبب ایجاد آلوئک در اندودهای گچی می‌شود.
ملات گچی مرمری در اندودکاری نقاط مرطوب و مکانهایی که نیاز به شستشو دارند، به مصرف می‌رسد.

ملات گچ و خاک
افزودن
خاک رسی به گچ به مقادیر زیاد آن را کندگیر و ارزان می‌کند، معمولاً نسبت
خاک رس به گچ از 1 به 2 تا 1 به 1 تغییر می‌کند که ملات اخیرالذکر به ملات
گچ نیم و نیم معروف بوده و متداول‌تر است.
مصرف ملات گچ در طاق‌زنی و
تیغه‌سازی و قشر آستر اندودکاریهای داخل ساختمان است. برای ساختن آن مخلوط
گچ و خاک را به آهستگی در آب پاشیده به هم می‌زنند.

ملات گچ و ماسه
از
اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می‌شود که می‌توان از آن
به جای ملات گچ و خاک برای زیرسازی اندودها در نقاطی که ماسه بادی یا
ساحلی یا رودخانه‌ای ریزدانه فراوان است، استفاده کرد. انواع ماسه ریزدانه
و دانه‌بندی آنها در استاندارد 301 ایران آمده است، درشت‌ترین دانه در
ماسه برای این نوع ملات، 2 میلیمتر ذکر گردیده است.

ملات گچ و پرلیت
از
پرلیت منبسط و گچ، ملات سبکی ساخته می‌شود که جاذب صوتی مناسب و عایق
حرارتی خوبی است. اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسکلت فولادی و بتن
فولادی ساختمانها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را کاهش می‌دهد.

ملات گچ و آهک
ملات
گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی‌توان در نقاطی که رطوبت نسبی هوا
از 60% تجاوز می‌کند، مصرف کرد. برای این نواحی ملات گچ و آهک مناسب‌تر
است. افزودن 3 پیمانه خمیر آهک به یک پیمانه گچ یا دو قسمت وزنی گرد آهک
شکفته به یک قسمت گچ، آن را کندگیر کرده و برای قشر رویی مناسب می‌سازد.
برای مناطق مرطوب، ملات گچ و آهک مذکور مناسب‌تر است، زیرا پس از مدتی که
از مصرف آن گذشت، آهک با گرفتن گاز کربن از هوا به سنگ آهک تبدیل می‌شود
که جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است.

ملات ماسه سیمان
ماده
چسباننده این ملات، سیمان پرتلند و ماده پرکننده آن، ماسه است. این ملات
از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی به ویژه در سنین اولیه است. ملات ماسه
سیمان جمع می‌شود و در سطوح بزرگ و بندکشیها ترکهای ریز (مویی) و درشت
برمی‌دارد. آب برف و باران بخصوص در موقع بوران[1] به داخل اندود سیمانی و
بندکشیها نفوذ کرده و حتی گاهی به داخل ساختمان سرایت می‌کنند. برای
زودگیر کردن ملات سیمانی هیچگاه نباید به آن گچ افزوده شود، زیرا چنین
ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می‌شود. وجود خاک رس در ماسه ملات سبب
می‌شود که دور دانه‌های ماسه، دوغابی از خاک رس درست شود و سیمان نتواند
به خوبی به آن بچسبد. وجود برخی مواد آلی در ملات، باعث دیرگیر شدن آن
می‌شود. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی، باعث از هم گسیختگی
ملات و کار آجری می‌شود. به این علت میزان مواد مضر نظیر خاک رس، مواد آلی
و سولفاتها در ملات محدود شده است. در مواقعی که خطر حمله سولفاتها مطرح
است، باید از سیمان ضد سولفات نوع 2 یا 5 یا سیمان پوزولانی استفاده شود.
گاهی اوقات برای مقابله با حمله ضعیف سولفاتها و سرما، توصیه می‌شود عیار
سیمان در ملات بیشتر اختیار شود، ولی باید در نظر داشت که هنگام نشست
نامتعادل، کارهای پرسیمان ترکهای بزرگتری برمی‌دارند، در حالی که در
ملاتهای ضعیف ترکها در تمام کار پخش شده و به صورت مویی ظاهر می‌شوند.
برای شمشه‌گیری ملاتهای سیمان، هرگز نباید از گچ استفاده کرد، زیرا این دو
ملات، به ویژه در صورت وجود رطوبت با یکدیگر ترکیب شده و متلاشی می‌شوند

ملاتهای ماسه سیمان آهک (باتارد)
ملاتهای
ماسه سیمان با نسبتهای مختلفی از سیمان و آهک و ماسه ساخته می‌شوند که
متداول‌ترین آنها 6 : 1: 1 (یک حجم سیمان و یک حجم آهک و 6 حجم ماسه) و آب
به مقدار کافی می‌باشد. حجم ماده پرکننده ملات، باید حدود2 1/4 تا 3 برابر
ماده چسباننده باشد و نمی‌تواند از این حدود تجاوز کند، در صورت کمتر شدن،
جمع‌شدگی و به دنبال آن ترک‌خوردگی اتفاق می‌افتد و در صورت بیشتر شدن،
کارآیی ملات کم می‌شود. از سوی دیگر مقاومت ملاتهای سیمانی بیش از مقادیری
است که در کار بنایی لازم است. لذا برای اینکه با مصرف سیمان کمتر، کارآیی
ملات کاهش نیابد، می‌توان مقداری آهک جانشین سیمان نمود.
آهک علاوه بر تأمین کارآیی ملات سبب می‌شود که:
الف: نفوذپذیری آب در ملات و اندود کم شود.
ب: خمیری بودن ملات بیشتر شده و از ترک‌خوردگی آن جلوگیری شود.
پ: با خاک موجود در ماسه ملات ترکیب شده و از اثر بد آن در ملات جلوگیری کند.
ت: در مصرف سیمان صرفه‌جویی شود.
ث: قابلیت نگهداری آب ملات افزایش یافته و ملات کارپذیرتر شود.
ج: ظرفیت حمل ماسه در ملات افزایش یابد.
ملاتهای
ماسه، سیمان، آهک در ایران به باتارد مشهور هستند که لفظی فرانسوی است.
علاوه بر ملات باتارد 6 :1:1 (نسبتهای حجمی سیمان به آهک به ماسه) از
ملاتهای 19 و 1:3:12 نیز می‌توان در کارهای کم اهمیت‌تر استفاده کرد، ولی
در هر حال نسبت جمع مواد چسباننده به ماده پرکننده نباید از 1/3 کمتر
باشد. هرچه مقدار آهک در ملات باتارد زیادتر شود، قابلیت آب‌نگهداری و
کارآیی ملات افزایش می‌یابد، ولی در مقابل، مقاومت فشاری آن کاهش پیدا
می‌کند. بسته به اینکه کدام یک از این دو ویژگی ملات برای طراح حائز اهمیت
بیشتری باشد، ملات مورد نظر انتخاب می‌شود. به این ترتیب ملاحظه می‌گردد
که نباید تصور کنیم هرچه ملات قوی‌تر باشد، بهتر است.

ملات سیمان بنایی
سیمان
بنایی محصولی است که در کشورهای صنعتی به مقدار زیاد تولید شده و در
کارهای بنایی که مقاومت زیاد مورد نظر نیست، مصرف می‌شود. سیمان بنایی از
اختلاط سیمان پرتلند معمولی با جسم پرکننده بی‌اثری (از نظر شیمیایی)
مانند گرد سنگ آهک و مواد افزودنی حبابساز، مرطوب کننده و دافع آب به دست
می‌آید. حداقل درصد سیمان پرتلند در کشورهای مختلف متفاوت است، در کشور
سوئد این نسبت (40%) و در ایالات متحده و کانادا (50%) و در بریتانیا
(75%) می‌باشد. منظور اصلی از مصرف سیمان بنایی، دستیابی به خاصیت خمیری
بهتر، کارآیی و آب‌نگهداری بیشتر و کاهش جمع‌شدگی ملات است. اختلاط این
نوع ملات در کارهای بزرگ، بهتر و ساده‌تر انجام می‌شود. بعضی سیمانهای
بنایی آمیخته‌ای از سیمان پرتلند، آهک مرده و مواد مضاف هستند. در ملات
سیمانی نیز می‌توان به جای آهک، سیمان بنایی افزود.

ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی
این
قبیل ملاتها دارای سابقه دیرینه هستند، به طور کلی مواد پوزولانی به موادی
گفته می‌شود که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند، ولی با آهک و با وجود آب
در درجه حرارتهای عادی ترکیب شده و نوعی سیمان تولید می‌کنند. نام پوزولان
از خاکستر آتشفشانی بسیار فعالی که از ناحیه‌ای واقع در ایتالیا به نام
پوزولی استخراج می‌گردید، گرفته شده است. به جای سیمان پرتلند می‌توان از
سیمانهایی که از آسیاب کردن مواد پوزولانی و اختلاط با سیمان پرتلند یا
آهک شکفته ساخته می‌شوند، استفاده کرد. این ملاتها در برابر حمله مواد
شیمیایی بخصوص سولفاتها پایدار هستند. مواد پوزولانی یا طبیعی هستند مانند
پوکه سنگها و کف سنگهای آتشفشانی و خاک دیاتومه، یا مصنوعی مانند سرباره
کوره آهنگدازی و گرد آجر، نمونه‌ای از این ملاتها از مخلوط کردن گرد آجر و
آهک در کشورهای شرقی، ساخته و مصرف می‌شده است که در ایران به نام سرخی و
در هندوستان به اسم سورکی و در مصر به نام حمرا نامگذاری شده است. بعضی
مواد پوزولانی در درجه حرارتهای عادی فعال نیستند، ولی در اثر گرم کردن تا
دمایی معین، فعال و برای ترکیب با آهک و سیمان آماده می‌شوند.
ملاتهای
سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی، دیرگیر بوده و دارای مقاومت چندان
زیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله سولفاتها موجود باشد،
مناسبند.

ملات ماسه آهک
ماده پرکننده این ملات، ماسه و ماده
چسباننده آن، آهک است. ملات ماسه آهک ملاتی است هوایی و برای گرفتن و سفت
و سخت شدن به دی اکسید کربن موجود در هوا نیاز دارد. این ملات برای مصرف
لای جرز مناسب نیست، زیرا دی اکسید کربن لازم نمی‌تواند به داخل آن نفوذ
کند و فقط سطح رویی آن کربناتی می‌شود، از این رو ملات برای اندود سطوح
مناسب است. این ملات برای گرفتن و سخت شدن باید مرطوب بماند، زیرا در غیاب
آب عمل کربناتی شدن انجام نمی‌شود، از این رو ملاتهای آهکی را باید در
مکانهای مرطوب به کار برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناک نگاه داشت.
چنانچه ملات ماسه آهک قدری خاک داشته باشد (اصطلاحاً ماسه کفی)، بهتر است،
زیرا از ترکیب خاک ماسه با آهک، همان طور که در ملات گل آهک گفته شد،
ترکیبهایی ایجاد می‌شود که گاز کربن هوا در آنها دخالتی نداشته و به گرفتن
ملات به صورت آبی کمک می‌کند. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و
منیزی سوخته در ملات، سبب شکفتن بعدی آنها و ایجاد آلوئک در ملاتهای آهکی
و باتارد می‌شود. مشخصات و دانه‌بندی ماسه برای ملات سیمانی در استاندارد
299 ایران درج شده است.

ملاتهای قیری
ملات قیر از 5000 سال قبل،
در ساختمانهایی نظیر برج بابل به کار رفته است. امروزه ملات ماسه آسفالت
را برای قشر رویه پیاده‌روسازیها، پوشش محافظ قشر نم‌بندی بامها، پر کردن
درز قطعات بتنی کف پارکینگها و پیاده‌روها و مانند اینها مصرف می‌کنند
پاسخ
#8
قیر و انواع ان :

تعریف
قیر
جسمی هیدروکربوری است به رنگ سیاه تا قهوه ای تیره که در سولفور کربن و
تتراکلرور کربن کاملا حل می شود. قیر در دمای محیط، جامد است. اما با
افزایش دما، به حالت خمیری در می آید و پس از آن مایع می شود. کاربرد مهم
قیر به علت وجود دو خاصیت مهم این ماده است:
1- غیرقابل نفوذ بودن در برابر آب
2- چسپنده بودن.

انواع قیر
قیر
استخراج شده از نفت یا سنگ های معدنی مخصوص، قیر خالص نام دارد که با توجه
به منشاء تشکیل، طبقه بندی می شود. قیرهای خالص همچنین برای اینکه خواص
مورد نظر برای کاربردهای مختلف را پیدا کنند، تحت فرآیندهای دیگر قرار می
گیرند و انواع مختلف قیر را ازجمله قیر دمیده، قیر محلول، قیر امولسیون،
قیر پلیمری و... را تشکیل می دهند.

قیر نفتی و قیر طبیعی
قیر
معمولا از تقطیر نفت خام به دست می آید. چنین قیری قیر نفتی یا قیر تقطیری
نامیده می شود. قیر نفتی محصول دو مرحله تقطیر نفت خام در برج تقطیر است.
در
مرحله نخست تقطیر، مواد سبک مانند بنزین و پروپان از نفت خام جدا می شوند.
این فرآیند در فشاری نزدیک به فشار اتمسفر انجام می شود.
در مرحله دوم
نیز ترکیبات سنگین مانند گازوئیل و نفت سفید خارج می شوند. این فرآیند در
فشاری نزدیک به خلاء صورت می پذیرد. در نهایت مخلوطی از ذرات جامد بسیار
ریز به نام آسفالتن باقی می ماند که در ماده سیال گریس مانندی به نام
مالتن غوطه ور است.

اما برخی از انواع قیر در طبیعت و در اثر تبدیل
تدریجی نفت خام و تبخیر مواد فرار آن در اثر گذشت سال های بسیار زیاد به
دست می آید. چنین قیری، قیر طبیعی نامیده می شود و دوام آن بیشتر از
قیرهای نفتی است. چنین قیری ممکن است به صورت خالص در طبیعت وجود داشته
باشد (قیر دریاچه ای) مانند دریاچه قیر بهبهان ایران و دریاچه قیر
تیرینیداد آمریکا، یا از معادن استخراج شود (قیر معدنی). قیر طبیعی با نام
یواینتایت (Uintaite) نیز شناخته می شود.

قیر دمیده
قیر دمیده
از دمیدن هوای داغ به به قیر خالص در مرحله آخر عمل تصفیه به دست می آید.
در این فرآیند، هوای داغ با دمای ۲۰۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی گراد توسط لوله
های سوراخ دار به محفظه حاوی قیر دمیده می شود. در اثر انجام این فرآیند،
اتم های هیدروژن موجود در مولکول های هیدروکربورهای قیر، با اکسیژن هوا
ترکیب می شود و با تشکیل آب، عمل بسپارش اتفاق می افتد.
قیر دمیده نسبت
به قیر خالص دارای درجه نفوذ کمتری است، درجه نرمی بیشتری دارد و حساسیت
کم تری نسبت به تغییرات دما دارد. این نوع قیر بیشتر در ساختن ورق های
پوشش بام، باتری اتومبیل و اندودکاری مورد استفاده قرار می گیرد. علامت
اختصاری قیر دمیده R می باشد. مثلا قیر 80.25 R به معنای قیر دمیده با
درجه نرمی ۸۰ و درجه نفوذ ۲۵ می باشد.

قیر مخلوط یا محلول
قیر
مخلوط به مخلوطی از قیر و یک حلال مناسب (مثلا نفت سفید یا بنزین) گفته می
شود. این قیر در درجه حرارت محیط مایع است و یا با حرارت کمی به مایع
تبدیل می شود. قیر مخلوط در انواع آسفالت های پوششی و ماکادامی مورد
استفاده قرار می گیرد.
سرعت گیرش یا سفت شدن این نوع قیر بستگی به نوع
محلول دارد. به طور مثال به دلیل سرعت بالای تبخیر بنزین، قیر حل شده در
بنزین سریع تر سفت می شود. این قیر، اصطلاحا قیر تندگیر (RC) نامیده می
شود.
همچنین قیرهایی که در نفت حل شده اند، قیر کندگیر (MC) نامیده می
شوند و به قیرهایی که در نفت گاز یا نفت کوره حل شوند، نفت دیرگیر (SC)
گفته می شود. قیرهای محلول بر اساس درجه گرانروی شان درجه بندی می شوند.

قیر امولسیون
قیر امولسیون با مخلوط کردن قیر و آب و یک ماده امولسیون ساز به دست می آید.
مقدار
ماده امولسیون ساز بسیار کم و در حدود ۰٫۳ تا ۰٫۵ درصد وزن قیر می باشد.
مقدار آب مصرفی این نوع قیر در حدود ۳۰ تا ۵۰ درصد وزن قیر می باشد. ماده
امولسیون ساز معمولا یک نمک قلیایی اسیدهای آلی یا نمک آمونیم است که باعث
باردار شدن ذرات قیر می شود. به این ترتیب ذرات قیر در اثر بار القایی
یکدیگر را دفع می کنند و به صورت کره هایی با قطر یک صدم تا یک هزارم میلی
متر در آب شناور می شوند.
استفاده از این نوع قیر، باعث کاهش آلایندگی
محیط زیست می شود و چون از نفت یا حلال های قابل اشتعال استفاده نمی شود،
خطر اشتعال در حین حمل و نقل قیر کاهش می یابد. از قیر امولسیونی برای
آسفالت سرد در محیط های مرطوب یا برای عایق کاری استفاده می شود که در این
صورت باید دوباره به آن آب اضافه کرد و محتوای آن را به حدود ۶۵ درصد
رساند.

کاربرد
قیر معمولا در صنعت عمران و در دو حوزه راه سازی
و عایق کاریبیشترین کاربرد را دارد. درحدود ۹۰ درصد از قیر تولیدی، در
حوزه راهسازی مورد استفاده قرار می گیرد و مصارف عایق کاری، تنها ۱۰ درصد
از مصرف قیر را به خود اختصاص می دهد.

عایق کاری
از قیر معمولا
برای عایق بندی بام ها و کف حمام ها استفاده می شود. معمولا به منظور
تثبیت قیر، آن را همراه با گونی مورد استفاده قرار می دهند که به آن
قیرگونی گفته می شود. الیاف گونی نقش مسلح کننده قیر را دارند و قیر را در
محل خود تثبیت می کنند. هم چنین محصولاتی مانند مقوای قیری یا نمد قیری
(تیشو) که با نام های تجاری نظیر ایزوگام و... ارائه می شوند نیز کاریردی
مشابه قیرگونی دارند. به منظور جلوگیری از نفوذ رطوبت زمین به کف ساختمان،
از بلوکاژ یا ماکادم استفاده می شود.

مشخات قیر
۱- درجه نفوذ
آزمایش
درجه نفوذ برای تعیین سختی قیر مورد استفاده قرار می گیرد. در این آزمایش
از یک سوزن استاندارد تحت اثر بار ۱۰۰ گرمی در مدت ۵ ثانیه به داخل قیر در
دمای ۲۵ درجه نفوذ می کند. مقدار نفوذ برحسب دهم میلی متر درجه نفوذ
نامیده می شود. هر چه درجه نفوذ کم تر باشد قیر سخت تر است.

۲- گرانروی
هر
چه کند روانی قیر بیش تر باشد خواص جامد بیش تری از خود نشان می دهد. واضح
است در دماهای بالاتر کند روانی کم تر است. این مشخصه قیر با دستگاه سی
بولت فیورل و یا به روش کینماتیکی اندازه گیری می شود.

۳- درجه اشتعال
درجه
اشتعال دمایی است که اگر قیر به آن دما برسد، گازهای متصاعد از آن با
نزدیک شدن شعله، مشتعل می شوند و در سطح آن شعله به وجود می آید. حداکثر
دمایی که می توان قیر را در کارگاه گرم کرد به درجه اشتعال محدود می باشد.

۴- افت وزنی
افت
وزنی قیر در دمای بالا، در اثر تبخیر قسمتی از روغن ها و ترکیبات نفتی آن
می باشد. این مشخصه نیز از خواص مهم قیر است. افت وزنی قیر در اوِن در
دمای ۱۶۳ درجه سانتی گراد و در مدت ۵ ساعت (شرایط تقریبی پخت آسفالت)
اندازه گیری می شود.

۵- شکل پذیری یا انگمی
اگر نمونه ای از قیر
با سطح مقطع ۱ سانتی متر مربع را با سرعت ۵ سانتی متر/دقیقه بکشیم، مقدار
افزایش طول نمونه را قبل از پاره شدن خاصیت انکمی قیر گویند.

۶- درجه خلوص
می
دانیم حلال قیر تترا کلرور کربن و سولفور کربن است. بنابراین اگر نمونه ای
از قیر را در هر یک از این مواد حل کنیم، ناخالصی های آن باقی می ماند و
از آن جا درجه خلوص قیر را می توانیم تعیین کنیم.
درجه خلوص عبارت است از: (وزن نمونه قیر) ÷ [(وزن ناخالصی) - (وزن قیر)]

۷- درجه نرمی
درجه
نرمی دمایی است که با رسیدن قیر به آن دما، قیر از حالت جامد به حالت روان
در می آید. هرچه درجه نرمی قیر بیش تر باشد، حساسیت کم تری نسبت به تغیرات
دما دارد. درجه نرمی قیرهای معمولی حدود ۶۰ تا ۷۰ می باشد.

آزمایش های تعیین خصوصیات قیر
آزمایش های زیر خصوصیات قیر طبیعی را تعیین می کند:
1. اندازه گیری نقطه نرمی (Softening Point)
2. اندازه گیری درجه نفوذ (Penetration)
3. اندازه گیری میزان کشش (Ductility)
4. اندازه گیری نقطه شکست (Fraass Breaking Point)
5. بررسی اثر حرارت و هوا روی قیر (Thin Film Over Test)
6. اندازه گیری گرانروی (Viscosity)
7. اندازه گیری وزن مخصوص (Specific Gravity)
8. اندازه گیری حلالیت یا درجه خلوص قیر Solubility))
9. اندازه گیری نقطه اشتعال (Flash Point)
10. اندازه گیری استقامت مخلوطهای آسفالتی به روش مارشال (Marshall)
11. آنالیز غربالی مصالح معدنی (Sieve Analysis)
12. استخراج و آزمایش قیر در مخلوطهای آسفالتی (Extraction)

چشمه قیر روان
در
استان ایلام، شهرستان دهلران، در بوستان جنگلی منطقه حفاظت شده آب گرم، یک
چشمه قیر روان طبیعی وجود دارد که از ۵۰۰۰ سال پیش از آن استفاده می شده
است. در منابع ایلامی از این چشمه به نام چشمه قیر یاد شده است. اهالی
منطقه این چشمه قیر را خون اژدهایی می دانند که به وسیله اسفندیار رویین
تن به هلاکت رسیده است.
پاسخ
#9
معرفی مصالح نوین ساختمانی :

پانل کامپوزیت آلومینیومی :
پانل
کامپوزیت آلومینیومی متشکل از لایه هایی از ورق آلومینیومی در بالا و
پائین و مواد پلی اتیلنی غیر سمی در مرکز می باشد که ترکیبی از LDPE و L-
LDPE دارای کیفیت شکل پذیری بالاست این ماده دارای قابلیت پردازش بسیار
آسان ، پایداری شیمیایی و عملکرد مکانیکی فوق العاده می باشد و نقطه ضعفی
ندارد . بنابراین پانلها چنانچه در معرض گرما و یا سرمای شدید قرار گیرند
مسطح باقی می مانند . هردو سطح با درجات پخت متفاوت توسط روش Coil Coating
پوشش داده می شوند .
پانل کامپوزیت آلومینیومی مقاوم در برابر آتش :
پانل
مقاوم در برابر آتش متشکل از لایه هایی از ورق آلومینیومی در پائین و بالا
و ماده مرکب غیر ارگانیک کندکننده سرعت سرایت شعله به سایر نقاط و مواد ضد
حریق در اندازه نانومتری در مرکز پانل می باشد . عیار این ماده که متشکل
از مواد ریز غیر طبیعی و انواع زیادی از مواد با تراکم بالا و اکسیژن است
بسیار بالا می باشد . این ماده دارای خاصیت پایداری در برابر شرایط آب و
هوایی متغییر و عملکرد فوق العاده است و نه تنها مشکل ضد حریق نبودن پانل
کامپوزیت آلومینیومی را برطرف میکند بلکه بطور چشمگیری عملکرد دینامیکی
قسمتهای خم و یا تا شده پانل که ضعیف ترین بخش یک پانل مرکب آلومینیومی می
باشد بهبود می بخشد .
پانل کامپوزیت فلزی :
پانل کامپوزیت فلزی
زمانی ایجاد می گردد که تعداد زیادی از رولهای آلومینیومی در ابعاد
باریکتر به یکدیگر بپیوندند و تشکیل یک پانل آلومینیومی با ضخامت مورد
نیاز را بدهند .

موارد مصرف :
1- نمای بیرونی ساختمانها
2- بازسازی نمای ساختمانهای قدیمی و تغییر دکوراسیون
3- دکوراسیون دیوارهای داخلی ، سقفها ، حمامها ، آشپزخانه ها و تراسها
4- دکوراسیون داخی فروشگاهها
5- تابلوهای تبلیغاتی ، سکوهای نمایش و لوح های اطلاعاتی
6- مواد صنعتی و مواد مورد مصرف در ماشینها و قایقها
7- دیوارکوب ها و سقف کوب های تونل ها

ویژگی ها :
Ø پایداری فوق العاده در برابر شرایط گوناگون آب و هوائی
Ø پایداری بالا در برابر پوسته شدن رنگ و مسطح بودن پوشش
Ø سبکی و پردازش ساده
Ø خصوصیات ضد حریق ممتاز
Ø پایداری در برابر جدانشدن لایه ها از یکدیگر
Ø سادگی نگهداری
Ø پایداری در برابر ضربه

ساندويچ پانل دكوراتيو و خانه های پیش ساخته

خصوصیات
- سبکی وزن بالا 5 کیلوگرم برمترمربع ( ایمنی در برابر زلزله و کاهش بار مرده ساختمان
- عایق حرارتی و صوتی مناسب
- سرعت بالا در اجراء
- تنوع و زیبایی در طرح و رنگ
- دوام و عمر طولانی

کاربرد
ساندویچ پانلهای دکوراتیو به دلیل طرحهای متنوع و مقاومت بالا در رنگ انتخاب مناسبی برای پوشش موارد ذیل می باشد :
- نمای ساختمان
- خانه های پیش ساخته و کانکس
- دکوراسیون داخلی ( دیوار – پارتیشن – سقف کاذب )
- بازسازی ساختمانهای قدیمی

ساندويچ پانل صنعتي ، کانکس و سردخانه

ساختار
ورق گالوانیزه رنگی به ضخامت 0.5 میلیمتر
فوم از جنس پلی پورتال با دانسیته معادل 40 کیلوگرم بر مترمکعب
ورق گالوانیزه رنگی به ضخامت 0.5 میلیمتر

خصوصیات

- تحمل بار
- عایق در برابر صدا
- سبکی وزن و مقاوم در برابر زلزله
- عایق در برابر رطوبت
- عایق در برابر سرما و گرما ( جلوگیری از پرت حرارت و برودت )
- غیر قابل اشتعال ( دیرسوز )
- نصب سریع و آسان
- قابل شستشو و بهداشتی

کاربرد
با
توجه به ویژگیهای ساندویچ پانلهای صنعتی مانند سبک بودن ، مقاومت در برابر
زلزله ، عایق بودن در برابر سرما و گرما و صوت و گرد و غبار و ... به
بهترین نحو قابلیت استفاده در موارد ذیل را داراست :
- دیوار و سقف کارخانجات و ساختمانهای صنعتی
- ساخت سوله های صنعتی
- ساخت انواع سردخانه ها
- کانکسهای ثابت و متحرک
- ساخت انبار و سیلو
- ساخت کانتینرهای حمل و نقل
- سقف آلاچیق
پاسخ
#10
استفاده از خاکستر پوسته برنج به جای سیمان :

خاکستر پوسته برنج(RHA)، یک جایگزین ایده ال و شایسته برای سیمان ( تازه ها )

هرکدام
از انواع ساخت و سازهای فوق، در عصر حاضر در بسیاری از کشورها خصوصاً در
کشور ایران، روندی رو به رشد داشته و خواهد داشت و این یعنی افزایش مصرف
مصالح ساختمانی در جهان و در راس آنها مصالحی پرمصرف مثل بتن و فولادو
سیمان. بنابراین افزایش سرمایه گذاری و افزایش مصرف سوخت در کارخانه های
تولیدی مصالح را پیش رو خواهیم داشت. که در این میان فراين توليد بتن
بدلیل اینکه دارای بالاترین حجم تولید در بین تمام مصالح ساختمانی در جهان
است، اهمیت بسیار بالایی دارد. پس باید شرایط تولید، مواد اولیه، مواد
ثانویه و مواد مضاف بتن و مهمتر از همه سیمان و جایگزین های مناسب برای آن
در تولید بتن مورد مطالعه کاملاً علمی، فنی و مهندسی قرار گیرند، تا هم از
نظر بهبود مشخصات بتن و افزایش مقاومت آن پیشرفت هایی حاصل شود و هم از
نظر اقتصادی در هزینه ها صرفه جویی گردد. یکی از بهترین راهکارهای موجود،
یافتن جایگزینهای مناسب برای سیمان مصرفی در بتن است و در این زمینه
استفاده از منابع و مصالح طبیعی و در راس آنها ضایعات ومواد اضافی کشاورزی
می تواند ایده بسیار کارآمد و پرثمری باشد.
در ایران و نیز در بعضی
کشورها عمده استفاده ای که از مواد زاید کشاورزی می شود، یکی بعنوان خوراک
دام و دیگری بعنوان سوخت مصرفی در کارخانه هایی مثل کارخانه تولید آجر یا
برنج کشی و... است و این بخاطر ارزانی و راحتی دسترسی به این مواد است. در
بسیاری موارد حتی دیده می شود که کشاورزان اقدام به سوزاندن این مواد به
ظاهر اضافی می کنند. که این امر هم آلودگی های زیست محیطی را در پی دارد
وهم در مواقع بارندگی موجب اسیدی شدن آب و خاک کشاورزی و درنتيجه كاهش
ميزان توليدات زراعي می گردد.
اما در سالهای اخیر با پیشرفت سریع بشر
در حوزه مسایل فنی و اجرایی در بخش ساختمان سازی و با تحقیقات صورت گرفته
در زمینه مصالح ساختمانی و بکار گیری مواد طبیعی و تقویت و بهسازی مصالح
ساختمانی مصنوعی، نوآوری ها و ابتکارات تازه و بسیار سودمندی صورت گرفته
است. یکی از بهترین رهیافتها، سوزاندن و خاکستر کردن مواد زاید محصولات
کشاورزی مثل پوسته و ساقه برنج(تولید سالیانه 40000 تن در جهان)، پوسته و
غلاف برگ ارزن هندی(Sorghum ) یا همان نیشکر چینی، غلاف برگ گندم، تیغه
برگ ذرت، برگ و ساقه گیاه شاه پسند، ساقه درخت نان (Breadfruit )که بیشتر
در مناطق استوایی آسیا می روید، باگاس( تفاله ساقه نیشکر)، برگ و ساقه
آفتابگردان، قسمت داخلی گیاه بامبو (Bamboo) که در مناطق با دسترسی آب
بالا مثل حاشیه دریا ها و دریاچه ها و رودخانه ها و باتلاقها و ... رشد می
کند، ودر نهایت جایگزینی خاکستر حاصل از سوزاندن مواد فوق، البته در حدود
سی تا چهل درصد، بجای سیمان مصرفی در تولید بتن و در نتیجه افزایش میزان
سیمان تولیدی و کاهش قیمت آن است. همانطور که بسیاری از شما، خصوصاً
عزیزان دست اندرکار امر ساخت و ساز مطلعند، نوسان قیمت سیمان که در اکثر
موارد روند افزایشی داشته است، در مقطع های زمانی مختلف همواره مشکلات
عدیده ای را برای انجام صحیح و به موقع پروژه های خرد و کلان سازه ایِ
کشور بوجود آورده است. از طرف دیگر تولید و عرضه کافی و بموقع سیمان به
بازار، در حدی که پاسخگوی نیازهای ساخت و ساز کشور باشد، باعث می شود که
مناطق شهری و روستایی دور افتاده کشور خصوصاً در مناطق با امکانات
پایین(فاقد کارخانه های تولید سیمان) که در حال ساخت یا بازسازی هستند،
براحتی و در اسرع وقت به مصالح مورد نظر خود از جمله سیمان دسترسی پیدا
کنند.
از سوختن موادزاید کشاورزی که متشکل از فیبر، مواد معدنی مثل
اکسید آهن(Fe2O3)، اکسید آلومینیوم(Al2O3) و مواد دیگری مثل سلولز، سیلیس،
پروتئین و چربی و ... هستند، خاکستری تولید می شود که حاوی سیلیس است که
بسته به درجه حرارت سوختن، به صورت کوارتز، کرسیتو بالیت(Crystobalite) و
تردیمیت(Tridymite) تولید می شود. که در واکنش با آهک یک ترکیب چسبنده
بنام سیلیکات کلسیم تولید می کند که این محصول در بهبود مشخصات و مقاومت
بتن ساخته شده تاثیر عمده ای دارد. در بین محصولات کشاورزی نامبرده بالا،
پوسته برنج و باگاس یا همان تفاله ساقه نیشکر و ساقه برنج، با سوزاندن
مقدار یکسان از آنهادر شرایط یکسان به ترتیب بیشترین مقدار خاکستر را
تولید می کنند که برای پوسته برنج حدود 22 درصد، باگاس حدود 15درصد و ساقه
آن5/14 درصد وزن اولیه خاکستر تولید می کنند. با سوزاندن هر تن پوسته برنج
حدود 220 کیلو خاکستر تولید می شود که حدود 94 کیلو از این مقدار خاکستر،
سیلیس است. البته ناگفته نماند که مقدار سیلیس تولید شده به دمای سوختن و
طول مدت سوزاندن پوسته برنج بستگی دارد.
از طرف دیگر پوسته برنج بر
خلاف ساقه برنج و باگاس برای خوراک دام آنچنان مناسب نيست. این در حالی
است که ساقه و پوسته برنج و باگاس از نظر تولید حرارت بعنوان سوخت در
کارخانه های تولید شکر، تولید آجر و حتی پوسته برنج در پخت وپز خانگی و در
کارخانجات برنج کوبی کاربرد زیادی دارند. گرمای حاصل از سوختن هر تن پوسته
برنج معادل گرمای آزاد شده از سوختن حدود 360 کیلو نفت سیاه یا 480 کیلو
گرم زغال است.
عمده کاربرد علمی و مهندسی خاکستر پوسته برنج در صنعت
ساخت وساز این است که، بصورت ماده پوزولانی در سیمان های ترکیبی و
هیدرولیکی حداکثرتا حدود 40 درصد وزنی جایگزین سیمان می شود و با
هیدراتاسیون آرام و حرارت هیدراته پایین، خصوصاً در بتن ریزی های حجیم که
نیاز به کنترل درجه حرارت هیدراتاسیون می باشد، کاربرد داشته و از همه
مهمترکارایی و مقاومت بتن یا ملات سیمانی را افزایش داده و هزینه تولید
واجرای بتن ریزی را کاهش می دهد. از طرف دیگر وزن مخصوص کمتر پوزولانها،
در نهایت موجب افزایش حجم ماتریس سیمانی می شود. در سیمانهای پوزولانی
ابتدا سیمان و پوزولان را با هم ترکیب کرده و آسیاب می کنند ولی در مورد
بتنهای حاوی RHA بهتر است ابتدا خاکستر آسیاب شده و بعد با سیمان ترکیب
گرددو در بتن بکار رود.
رفتار پوزولانی خاکستر پوسته برنج و واکنش
شیمیایی آن به ویژه در ترکیب باآهک بستگی به شکل سیلیس و کربن موجود در آن
و نیز درجه حرارت سوختن و زمان نگهداری در آن دما دارد. با افزایش دمای
سوزاندن و زمان نگهداری بیش از حد استاندارد ( حدود 700 درجه سانتی گراد)
نتیجه افزایش دما بر عکس می شود. یعنی افزایش دما باعث تاثیرات منفی در
عملکرد RHA می شود. نباید فراموش کرد که خاصیت پوزولانی ماده ذاتی است و
در درجه اول بستگی به ترکیبات شیمیایی و ساختمان کریستالی آنها دارد و
عوامل فوق در مراتب بعدی از نظر تاثیر گذاری در خواص پوزولانی مواد قرار
دارند.
پیشینه استفاده از پوسته برنج در بتن به سال 1924 م در آلمان بر
می گردد. در سالهای 1955 و 1956 آقایان MC DANIEL و Hough و Barr در زمینه
کاربرد این مواد تحقیقات بیشتری انجام دادند و علی الخصوص عملکرد بلوکهای
ساخته شده با ترکیب سیمان و RHA را مورد بررسی قرار دادند. که نتایج
آزمایشات انجام شده حاکی از افزایش تاب فشاری نمونه نسبت به حالت بدون
استفاده از RHA بود. البته مقاومت نمونه در برابر سایش و قدرت رسانایی
حرارتی آنها نیز مورد بررسی قرار گرفت که نتایج بدست آمده بسیار مثبت و
امیدوارکننده بود. شایان ذکر است که از آن زمان به بعد همواره در کشورهای
مختلف جهان، در زمینه بکار گیری این گونه مواد در تولید ترکیبات سیمانی
تحقیقات زیادی صورت گرفته و همایشها وگردهمايي هاي مختلفي در سراسر دنيا
هم برگزار شده است. و نتیجه این گونه فعالیتها و تحقیقات، یعنی حرکت بسوی
تولید بتن و ماتریس های سیمانی ارزان و در عین حال مقاوم.
شرایط سوزاندن پوسته برنج برای تولید خاکستر ایده ال:
تعیین
دمای بهینه سوزاندن پوسته برنج، با استفاده از نتایج آزمایش پراش سنجی
اشعه ایکس و نیز آزمایش سنجش فعالیت دربرابر آهک صورت می گیرد. بهترین و
درعین حال اقتصادی ترین حالت برای تولید خاکستر مناسب، همگن،دارای حداکثر
فعالیت پوزولانی و با کیفیت بالا از پوسته برنج، حالتی است که عمل سوزاندن
آن در دمای بین 500 تا 650 درجه سانتی گراد و در مدت زمان حدود دو ساعت
صورت گیرد. بر اساس آزمایشها و تحقیقات صورت گرفته مشخص شده است که اگر
دمای سوختن زیر 500 یا بالای 650 درجه سانتی گراد باشد، باعث بوجود آمدن
سیلیسهای بیشکل و غیر بلوری می شود. و از طرفی در دماهای بالاتر
هوا(اکسیژن) کافی برای سوختن کامل پوسته و تولید خاکستر با کارایی مناسب
در محیط وجود نخواهد داشت. ونیز تخلیه گازهای مزاحم تولید شده در شرایط
سخت تری انجام می شود. بلوری یا غیر بلوری بودن خاکستر تولید شده نیز به
کمک اشعه ایکس و شیوه پراش سنجی مشخص می شود. نکته دیگر اینکه متناسب با
افزایش دمای سوختن رنگِ خاکسترِ تولید شده سفید تر و روشنتر خواهد بود.
البته اگر در زمان سوختن هوای کافی در محل وجود نداشته باشد، رنگ خاکستر
تیره تر می شود. تا جاییکه در دمای 900 درجه اگر سرعت سوختن بالا باشد و
پوسته به درستی نسوزد، خاکستر حاصل، سیاهرنگ است.
در سوزاندن پوسته
برنج، لازم است که هوای تازه حاوی اکسیژن بجای دی اکسید کربن تولید شده از
سوختنِ RH وارد کوره شود، تا ته نشینی سیلیس و بلوری شدن آنرا تنظیم
نماید. کوره های باریک که دارای مجاری تهویه(ورود اکسیژن و خروج دی اکسید
کربن و سایر گازهای اضافی) باشند، که سرد شدن آرام و اصولی خاکستر را در
پی داشته باشند، برای تولید خاکستر از پوسته برنج مناسبند. استفاده از
کوره های غیر استاندارد، بدلیل عدم کنترل دمای سوختن و سرد شدن غیر نرمال
خاکستر تولیدی و در نتیجه تشکیل بلورهای با کارایی پایین، کاری غیر فنی و
غیر اصولی است. خارج کردن دی اکسید کربن و دسترسی به هوای اکسیژن دار،
باعث جدایی بهتر مواد معدنی پوسته از مواد سلولزی و لیگنین می شود. و همین
مساله کربن زدایی خاکستر را کنترل می کند.
خاکستر تولیدی از پوسته برنج
را قبل از بکار گیری آن آسیاب می کنند. این کار باید قبل از مخلوط کردن
خاکستر با سیمان صورت گیرد. زیرا اگر سیمان نیز آسیاب شود، نرمتر می شود و
در نتیجه مصرف آب بیشتر شده و نهایتاً ترکیب سیمانی یا بتن حاصل کیفیت
مطلوب و مورد نظر را نخواهد داشت. ولی در مورد RHA برعکسِ سیمان، هر چه
نرمتر باشد، آب مصرفی کمتر خواهد بود و چسبندگی ملات بیشتر خواهد بود. هر
چه نسبت آب به مخلوط سیمان و خاکستر در محدوده استاندارد کمتر باشد( نزدیک
به حداقل مقدار مجاز) تاب فشاری ترکیب سیمانی حاصل، بیشتر خواهد بود.
از
مهم ترین محاسن بکار گیری خاکسترِ پوسته برنج در تولید بتن، افزایش دوام
بتن و مقاومت آن در برابر حملات مواد مخربِ شیمیایی است. مزیت دیگر اینکه
ملات یا بتن ساخته شده با RHA نسبت به انواع ساخته شده با سیمان پرتلند
تنها(بدون خاکستر) دارای مقاومت بالاتری در برابر شرایط محیطی اسیدی است.
بر اساس آزمایشات صورت گرفته، افت وزنی بتن ساخته شده با RHA در محلول
اسید سولفوریک و اسید کلریدریک به ترتیب 13 و 8 درصد است در حالی که بتن
ساخته شده با سیمان پرتلند، در برابر اسیدهای فوق به ترتیب در حدود 27 و
35 درصد کاهش وزن دارد. شایان ذکر است که اسید کلریدریک باعث حفره ای شدن
و خوردگی بتن معمولی( بدون خاکستر) می شود در حالی بر روی بتن حاوی خاکستر
پس از رسیدن به مقاومت 72 روزه بی تاثیر است.
بتنی را که در تولید آن
از خاکستر پوسته برنج استفاده شده، به روشهای مختلف عمل آوری می کنند._
عمل آوری به روش کاریبین(Carbbean): که در اتاق با دمای بین 29 تا 31 درجه
سانتی گراد و رطوبت نسبی بین 77 تا 83 درصد انجام می شود. _ عمل آوری به
روش استاندارد: در اتاق با دمای 20 تا 21 درجه و رطوبت نسبی 92 تا 98
درصد._ روش تسریع شده که بیشتر برای قطعات پیش ساخته بکار می رود. _ عمل
آوری در محیط خارجی حفاظت شده( اتاق داغ): با دما و درصد رطوبت متفاوت و
افزایش تدریجی دما و رطوبت نسبی محل محافظت شده. _ عمل آوری داخلی در
شرایط نسبتاً ثابت با دمای حدود 19 درجه و رطوبت نسبی 55 تا 65 درصد. که
از میان روشهای یاد شده، روش کاریبین، مناسبتر است و موجب افزایش دوام بتن
شده و مصرف انرژی پایینی داردو نیز تاب فشاری را تا حدود 30درصد افزایش می
دهد. در واقع روشهایی که رطوبت نسبی بالاتری داشته باشند مناسبترند.
استفاده
از RHA در تولید بتنهای عایق: بتنی می تواند عایق باشد که وزن مخصوص آن
کمتر از 800 کیلوگرم بر مترمکعب و تاب فشاری بین 10 تا 70 کیلوگرم بر
سانتی متر مربع داشته باشد. برای ساخت این گروه بتن، از خاکستر عمل آوری
شده با آهک یا خاکستر عمل آوری نشده استفاده می شود. البته پایداری و تاب
فشاری گروه اول بیشتر است.و نیز استفاده از خاکستر عمل آوری شده مانع از
شوره زدگی بتن می شود. مهمتر از همه باعث سبکی و کاهش وزن مخصوص بتن شده و
خواص عایق بودن آنرا افزایش می دهد.
در پایان لازم به ذکر است که،
علاوه بر تولید بتن، از خاکستر پوسته برنج(RHA) در تولید آجرهای سبک و
نسوز و بلوکهای بتنی نیز بهره برداری می شود. این آجرها دارای خواص ویژه
بسیار ارزشمندی هستند. از جمله: - تحمل گرمای حدود 1250 درجه بدون ترک
خوردگی یا حداکثر با ترک خوردگی ها بسیار ریز و مویی - مقاومت فشاری 30
کیلو گرم بر سانتی متر مربع – دوام طولانی مدت – چسبندگی کافی و موثر با
ملاتهای بنایی و اندودهای گچی و سیمانی – وزن کم در حدود یک تن بر متر
مکعب – رنگ خاکستری روشن. در آجرهایی که با خاک لاتریتی(Lateritic )، خاک
رس و خاکستر ساخته می شوند، با افزایش مقدار خاکستر، تاب فشاری و حدود
اتربرگ شامل حد حالت روانی(LL )، حد حالت خمیری(PL )، میزان آب لازم نیز
افزایش می یابد ولی نشانه حالتِ خمیری(PI ) کاهش پیدا می کند
پاسخ


پرش به انجمن:


کاربرانِ درحال بازدید از این موضوع: 1 مهمان