امتیاز موضوع:
  • 3 رأی - میانگین امتیازات: 3.67
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
اصول ریخته گری 1
#1
بسم تعالی

موضوع اصول ریخته گری

تهیه کننده اکبر صدری

ريخته گري را بطور خلاصه فرآورش و
تبديل ماده خام به چيزهاي ديگر( مثل محصول ساخته شده) تعريف ميكنند.
بنابراين اين فرآيند در زمره فعاليتهاي تبديل ماده اوليه به قطعه نهايي ( كه
البته ممكن است به عمليات ماشينكاري نياز داشته باشد)تقسيم بندي ميشود. فرآيند كار
در كليه روشهاي مختلف آن عبارتست از ريختن مذاب در داخل قالب و انجماد و سرد شدن
مذاب ، تبديل آن به قطعه ساخته شده و خارج كردن قطعه از قالب. در اين فرآيند آنچه
كه صورت ميگيرد پايين آمدن دماي مذاب تا حد معين ، توقف دما و رسيدن به دماي تعادل
است. از فيزيك مي دانيم هنگامي كه دو يا چند ماده با دماهاي متفاوت با يكديگر
ادغام ميشوند گرما از جسم گرم به جسم سرد منتقل ميشود و اين فرآیند تا هم دما شدن
آنها و رسيدن به دماي تعادل صورت ميگيرد . در اينجا نيز روش كار بدين صورت است و
هم دما شده مذاب و قالب تا رسيدن به دماي تعادل ( يا به اصطلاح سرد شدن مذاب )
ادامه دارد. نبايد از نظر دور داشت كه انجماد به يكباره صورت ميگيرد بلكه مراحل
جوانه زني و رشد را نيز در بر ميگيرد كه همگي در درس علم مواد بطور كامل آنرا
آموخته ايم.


<img width="298" height="220" src="file:///C:/Users/SEPEHR~1/AppData/Local/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image001.gif" align="left" />روشهاي
ريخته گري:

روشهاي ريخته گري بطور خلاصه به دو
دسته عمده تقسيم بندي ميشوند:

  • ريخته
    گري با قالبهاي يك بار مصرف
  • ريخته
    گري با قالبهاي چند بار مصرف

در ريخته گري با قالبهاي يك بار مصرف
، براي بيرون آوردن قطعه ساخته شده از دورن قالب ، آنرا مي شكنند. خود اين روش را
ميتوان به دو دسته : قالبگيري با مدل يك بار مصرف و قالبگيري با مدل چند بار مصرف
تقسيم بندي كرد.قالبگبري با مدلهاي يك بار مصرف ، قالبگيريهاي ماسه اي هستند كه در
آن قالب ساخته شده توسط ماسه پس از انجماد مذاب شكسته مي شود. البته قالبگيريهاي
پوسته اي ، قالبگيري به كمك خلاء ، قالبگيري ماسه اي نمناك و... را هم در زمره
قالبگيري ماسه اي مي توان تقسيم بندي كرد.

برای تولید قطعات با شكل واندازه دلخواه به محفظه ای نیاز
است كه مذاب پس از سرد شدن در درون آن شكل دلخواه را بدست آورد برای این منظور از
محفظه ای به نام قالب استفاده میكنیم جنس قالب هایی كه در صنعت ریخته گری استفاده
میشود از انواع قالب های ماسه ای – فلزی – سرامیكی و… میباشند .

انواع قالب ها به طور كلی به دو گروه اصلی زیر تقسیم
بندی میشوند .

1:قالب های مصرفی : این قالب ها برای یك بار ذوب ریزی مورد
مصرف قرار گرفته وبا هر بار تولید خراب وبرای قطعه دیگر قالب
جدید ساخته میشود .این قالب ها از تركیباتی مثل:انواع ماسه – گچ – سیمانها – چسبها
ومواد آلی تشكیل میشود


2:قالب های دایمی: این قالب ها برای ذوب ریزی های متعدد وانبوه
استفاده می گردد ازاین نوع قالب ها بیشتر برای شمش ریزی های مداوم
وتولید الیاژهای غیر آهنی استفاده میگردد

به طور كلی یك قالب باید محفظه ای باشد كه پس از انجماد
قطعه درون آن شكل مورد نظر را با اندازه دلخواه به ما بدهد.


منشا پیدایش ماسه:

ماسه ها در زمره سنگهای رسوبی میباشند كه طی فرایندهای
درونی وبیرونی زمین و عوامل فیزیكی و شیمیایی محیط بوجود می آیند. این عوامل
عبارتند از :


1:هوازدگی: خرد شدن وتجزیه سنگها توسط تاثیرات آب وهوایی


2: درجه حرارت: انبساط وانقباضات مكرر درسنگها كه باعث خرد
شدن سنگها میگردد .


3: رشد بلورها : رسوب بلورها یا نمكها به هر دلیلی در
لابلای شكاف سنگها ومتبلور شدن آنها


4: تشكیل كانیها : تجزیه كانی های یك سنگ به كانیهای جدید
كه حجم كانیهای جدید بیشتر از كانی اصلی باشد.


5: فرسایش سنگها: دراثر فشارات وارده سنگها بر روی هم سنگها
خرد وبه صورت ورقه ورقه در می آیند .


انواع ماسه:


1: ماسه های طبیعی


2: ماسه های مصنوعی


مزایای ماسه های مصنوعی نسبت به ماسه های
طبیعی:

1: در دسترس بودن

2: دیرگدازی

3: قابلیت بازیابی و مصرف مجدد

معایب ماسه های مصنوعی:

قیمت گران این ماسه ها كه نسبت به ماسه های طبیعی
كه 7 - 2.5 گرانتز است .





آماده سازی ماسه :





چون ماسه های طبیعی دارای ناخالصی هایی می با شند این
ماسه هارا طی مراحلی ازنظر دانه بندی وشستشو قرار داده كه این عملیات توسط كارخانه
جاتی كه به این منظور احداث شده شستشو ونا خالصی های آن جدا و پس از دانه
بندی و خشك كردن به مصرف میرسد .


خواص عمومی ماسه ها:


ماسه ها موادی معد نی با دانه بندی های حدود 2 تا 0.5
میلیمتر هستند.عمد تا برای ساخت قالب وماهیچه از ماسه های ویژهای استفاده میشوند
كه عبارتند از:


ماسه های زیركنی – كرومیتی – اولیوینی – استائور لیت
وسیلیكا تهای الومینیوم.





از مهمترین خواص برای ماسه های ریخته گری


1: استحكام تر


2: استحكام خشك


3:استحكام گرم


4: نفوذپذیری


5: پایداری حرارتی


6: دیرگدازی


7: قابلیت شكل پذیری


8: قابلیت متلاشی شدن


9: قابلیت استفاده مجدد


10: تولید قطعات با سطح نهایی صاف





استحكام تر:


با مخلوط كردن آب- چسب –ماسه ماسه تر بوجو د میآید كه باید
به هنگام خروج مدل از ماسه شكل پذیری و استحكام رادر حالت تر داشته باشد


استحكام تر یك ماسه قالب به عوامل زیر بستگی
دارد :


- میزان رطوبت


- میزان چسب


- شكل واندازه ماسه


-عدد ریزی ماسه





استحكام خشك:


هنگام ورود مذاب به قالب دراثر حرارت زیاد رطوبت قالب گرفته
شده وقالب باید در این حالت مقاومت كافی در برابر فشار های متال استا
تیكی وفرسایش قالب را داشته باشد تا دراین حالت قالب اندازه ابعادش تغییر نكند.





استحكام گرم:


پس از آنكه رطوبت قالب تبخیر شد ماسه باید در دماهای
بالا تر از محیط قرار گیرد (مثلا خشك كردن دركوره) كه اگر مقاومت لازم
را نداشته باشد دراثر نیرو های وارده به قالب باعث بزرگ وگشاد شدن قالب شده و
احتمال ترك خوردن قالب وجود دارد.استحكام گرم برحسب میزان دما تغییر میكند .

نفوذ پذیری:

به قابلیت عبور گاز از میان ذرات مخلوط قالب گیری
نفوذ پذیری گویند .

انواع نفوذ پذیری:


نفوذ پذیری تر :
به نفوذ پذیری كه یك نمونه ی آزمایشگاهی ماسه در شرایط مرطوب اطلاق می شود

نفوذ پذیری
قالب: اندازه گیری نفوذ پذیری از یك سطح قالب واقعی


نفوذ پذیری خشك
: نفوذ پذیری یك ماسه قالب گیری متراكم شده كه كاملا خشك است


نفوذ پذیری پایه
(مبنا) : نفوذپذیری دانه های متراكم شده خشك ماسه بدون آب و چسب و مواد اتصال
دهنده


پایداری حرارتی
:


ماسه های
قالبگیری باید در اثر شوك حرارتی مقاومت داشته تا ابعاد آن تغییر نكند تا باعث
پوسته پوسته شدن و ترك خوردن قالب نگردد.


دیرگدازی :



ماسه ها باید
دیرگدازی داشته باشند تا در اثر درجه حرارت های بالا باعث عیوبی مثل ماسه سوزی ،
زینتر شدن ماسه یا نفوذ مذاب به داخل ماسه نشوند.


دیرگدازی مخلوط
ماسه
به جنس ماسه ی پایه بستگی دارد و عواملی چون دانه بندی ،
عددِ ریزی، مقدار خاك رس
،بر دیرگدازی و نقطه ی زینتر مخلوط قالب
گیری تاثیر می گذارد.

قابلیت شكل پذیری:

قابلیت شكل پذیری ماسه یعنی هر اندازه كه حركت ذرات ماسه بر روی یكدیگر در اثر عواملی مثل
لرزش ، آسان تر صورت گیرد یا تحت نیروی وارده به هنگام قالب گیری راحت تر شكل مورد
نظر را قبول كند ، قابلیت شكل پذیری مناسب تری دارد.


قابلیت متلاشی
شدن :


چون پس از
ریختن مذاب به داخل قالب ماسه گرم و سخت می شود ، قالب باید به گونه ای باشد
كه پس از سرد شدن قطعه درون قالب ، قالب به راحتی از هم پاشیده تا قطعه به آسانی
از آن خارج شود.


عواملی چون
تركیب شیمایی ماسه ، مقدار مواد افزودنی ماسه ، نوع چسب و درجه حرارت مذاب بر
استحكام باقیمانده ماسه اثر می گذارد.

قابلیت استفاده
مجدد :

ماسه های
قالب گیری باید به گونه ای باشند كه بتوان آن ها را بازیابی كرده و مجددا مورد
استفاده قرار داد.


تولیدات قطعات
با سطح نهایی مطلوب :

ماسه ا
باید به گونه ای باشند كه در هنگام قالب گیری ، سطوح نهایی و تمام شده ای صاف و بی
عیب داشته تا قطعات تولیدی سطح یك نواخت و صاف داشته باشند .

نتیجه گیری كلی
:


یك ماسه
قالبگیری خوب باید دارای شرایط زیر باشد :


1.
در درجه حرارت
های بالا پایداری حرارتی و ثبات ابعادی داشته باشد

2.
اندازه و شكل
دانه های آن مناسب باشد
3.
تركیب شیمیایی و
واكنش با فلز مذاب نداشته باشد
4.
خاصیت تر شوندگی
توسط فلز مذاب را نداشته باشد
5.
در دسترس و
اقتصادی باشد

6.
قابلیت تطابق با
سیستم چسب و اتصال را داشته باشد

اجزای مخلوط ماسه های قالب گیری :


مخلوط ماسه های
قالب گیری مركب از دو یاچند جز هستند كه جز اصلی این مخلوط یك ماده دیر گداز
مثل ماسه است و برای ایجاد اتصال بین ذرات ماسه از انواع چسبها مثل سیلیكات سدیم –
خاك رس و ...استفاده میكنند. برای كسب خواص ویژه قالب ازمواد افزودنی مثل آب- آرد
حبوبات – گرافیت- گرد چوب و... به ماسه افزوده میشود .





ازنظر تركیب
شیمیایی مهمترین ماسه های مصرفی به ماسه های :



سیلیسی



كرومیتی



اولیوینی


تقسیم بندی میشوند





ماسه های
سیلیسی:


این ماسه
ها با فرمول شیمیایی ((sio2
هستند كه ازاین ماسه ها با درصد خلوص بالا (99 درصد)ازنوع
طبیعی آن در آلیاژ های غیر آهنی واز نوع مصنوعی آن همراه با چسبهای بنتونیتی
ویا موادی مثل آرد یا نشاسته ذرت جهت جلو گیری از انبساط ماسه استفاده می كنند.
نوع طبیعی آن حدود 20 درصد خاك رس دارد ونوع مصنوعی آن بیشتر درریخته گری
چدنها كار برد دارد .


سیلیس در
طبیعت به صورت كوارتز است كه بر اثر افزایش دما طی یك ساختار چند ریختی
تغییر فاز میدهد كه نمودارآن را در زیر مشاهده می كنید.


[img]file:///C:/Users/SEPEHR~1/AppData/Local/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image002.gif[/img]

شكل1( نمودارهای
انبساط حرارتی چهار نوع سیلیس )




كریستو بالیت در
این تغییر ساختار بالا ترین انبساط را در پایین ترین دما نشان میدهد .ولی كوارتز
برای ظاهر ساختن همین مقدار انبساط به دمای بالاتری نیاز دارد . سیلیس گداخته نیز
ماده ای با كمترین انبساط حرارتی شناخته شده است








مزایای ماسه های
سیلیسی:






فراوانی در
طبیعت



سهولت چسب دار
شدن توسط مواد آلی وغیر آلی



قابلیت احیا
توسط روشهای تر وخشك



پایین بودن قیمت
تمام شده





معایب ماسه های
سیلیسی:






بالا بودن
انبساط حرارتی



عدم مقاومت كافی
وقتی قطعه دارای سطوحی مقعر باشد



تمایل به ماسه
سوزی درقطعات بزرگ چدنی وفولادی



تركیب نا خواسته
ی سیلیس با منگنز در فولادهای منگنز دار



مبتلا شدن
كارگرانی كه در معرض گرد سیلیس قرار می گیرند به سیلیكوزیس











ماسه های كرومیتی :


این ماسه ها از
سنگ معدن كرومیت گرفته شده كه معمولا حاوی اكسید های آهن – كروم –
الومینیوم و منیزیم میباشد مشخصات قابل قبو ل برای این ماسه ها بدین صورت است :



حداقل كلسیم 44
درصد



حداكثر اكسیدآهن
26 درصد



Sio2 4
درصد



Cao
5 درصد



درصد
باقیمانده AL2O3
و
MGO و عناصر ناچیز دیگر





نقطه ذوب این ماسه (1850-1450)درجه سانتی گراد و
چگالی آن 4.5 گرم بر سانتی متر مكعب می باشد.


نوع این ماسه ها گوشه دار میباشد كه سطح دانه های آن
نسبتا صاف وتخلخلی در آنها مشاهده نمی شود .


این ماسه ها با تمام مواد شیمیایی بجز چسب های سرد (بدون
احتیاج به پخت ) با كاتالیزور اسیدی به خوبی چسب دار میشوند و این به
دلیل مقدار اسید زیاد ی است كه ماسه های كرومیتی در مقایسه با ماسه های زیركنی و
سیلیسی دارد. این ماسه ها را می توان درشت دانه تر از ماسه های دیگر انتخاب كرد تا
باعث جلوگیری از نفوذ مذاب گردد. در صورتیكه كرومیت دارای قابلیت دیرگدازی نباشد
برای جلوگیری از ماسه سوزی و بهبودی آن 5% اكسید منیزیم به آن اضافه می كنند.


مزایای ماسه های كرومیتی :


·
در مقابل نفوذ
مذاب فولاد مقاومت زیادتری نسبت به ماسه های زیركنی ، اولیوینی و سیلیسی ریز
دارد.


·
به سادگی توسط
مذاب خیس نمی شود



·
اكسیدهای به
وجود آمده در سطح تماس قالب دارای سیالیت یا قابلیت انجام واكنش كمتری است.


·
از نظر ماسه
سوزی نسبت به ماسه های زیركن و اولوین بهتر است.


·
خاصیت خنك
كنندگی خوبی دارد



·
برای تولید
قطعاتی كه سطح صاف مورد نیاز است ،استفاده می شود





معایب ماسه های
كرومیتی:



اغلب دارای
ناخالصی هایی هستند كه باعث ایجاد حفرهای میله ای و عیوب گازی در قطعات ریختگری می
شوند.



در صورت ازدیاد
اكسید كلسیم و اكسید سیلیسیم باعث واكنش با فلز مذاب و زینتر شدن ماسه می شود.



ماسه دارای قیمت
گرانی است



در مقایسه یا
ماسه های زیركنی و سیلیسی صمغ بیشتری مصرف می كند .





موارد كاربرد
ماسه های كرومیتی :



استفاده در ساخت
قالب برای قطعات بزرگ فولادی



استفاده از آن
به عنوان مبرد به جای مبرد های فلزی فولادی



در تولید قطعات
فولادی پیچیده مثل چهار چوب ها ، بالشتك های راه آهن



برای ساخت قالب
های پوسته ای با چسب های رزینی


ماسه های زیركنی
:


تركیب این ماسه
ها یك مینرال سیلیكات زیركونیوم است بافرمول شیمیایی(zro.sio2) كه در طبیعت
در رسوبات ساحل یافت میشود . نقطه ذوب این ماسه بیش از 2400 درجه سانتی گراد ووزن
مخصوص آن 4.75 گرم بر سانتی متر مكعب است. شكل دانه های این ماسه هابه صورت
گرد وبیضوی میباشد وسطح آن خیلی نرم است .این خصوصیات مناسب وعدم وجود ذرات ریز
باعث شده كه بیشترین راندمان چسب دار شدن را با چسبهای آلی داشته باشد .عدد ریزی
این ماسه هااز 90 تا130 تغییر میكند ومنحنی توزیع آن بسیار باریك است وبه خاطر
همین باریك بودن منحنی توزیع نفوذ مذاب فقط وقتی كه درجه حرارت ماسه وفشار مذاب
بقدر كافی بالا باشد رخ میدهد .تحت این شرایط است كه به ماسه ها جهت كاهش تخلخل
مخلوط قالب ویا جلو گیری از بوجود آمدن تركهای حرارتی به مواد ماسه ای پودر
زیركن می افزایند .ازاین نوع ماسه به علت دیر گدازی بالا در پوشش قالبهایی با دیر
گدازی بالا وهمچنین به عنوان ماسه رویه درریخته گری فولادها استفاده می كنند .





مزایای ماسه های
زیركنی:



باعث كاهش
تركهای حرارتی در قالب میشود



بازیابی مجدد
این ماسه ها برای ساخت مجدد قالب امكان پذ یر است



قدرت خنك كنندگی
در خنك كردن مذاب



قابلیت خروج گاز
به علت داشتن دانه های گرد



مقاوم بودن
دربرابر اثرات سایش مذاب



انتقال حرارت
خوب



استحكام بالا



عدم خیس شدن
توسط مذاب



ضریب انبساط
حرارتی پایین



عدم تمایل واكنش
با مذاب



مصرف چسب كمتر
نصبت به ماسه های دیگر





معایب ماسه های
زیركنی:



گرانی قیمت ماسه



كوبش بیش از حد
این ماسه هاكه دراثر كوبش از خود مقاومت نشان میدهد





مواردكاربرد
ماسه های زیر كنی:






از این ماسه ها
در ساخت پوششهای قالب با دیرگدازی بالا



تولید قطعات
چدنی وفولادی در قالب های پوسته ای



تولید قطعات
ترمزدر قطارها



جلو گیری از
ماسه سوزی ونفوذ مذاب در مناطق حساس قطعات بزرگ فولادی





ماسه های
اولیوینی:


این ماسه ها در
دو نوع مخلوط جامد سیلیكاتهای منیزیم تشكیل شده نوع اول آن به نام فرستریت
با فرمول(2mgo.sio2) ونوع دوم آن
با نام فایالیت با فرمول (2feo.sio2) می باشد .
كیفیت ماسه های اولوینی به نسبت فرستریت به فایالیت تغییر میكندو هرچه مقدار
فرستریت بیشتر باشد كیفیت ماسه بهتر است .





مشخصات ماسه های
اولوینی:



دمای پایداری
بین 1830 -1750 دارد



وزن مخصوص آن
3.3 گرم بر سانتی متر مكعب است



شكل ماسه های آن
از نوع گوشه دار می باشد



میزان فرستریت
آن باید حدود 80% باشد



درطبیعت به صورت
سنگ است وبرای تو لید ماسه باید خرد شود


مزایای ماسه های
اولیوینی:



انبساط حرارتی
بهتری نسبت به ماسه های سیلیسی دارند



باعث جلو گیری
از نفوذ فلز مذاب به قالب می شود



جایگزین خوبی به
جای ماسه های سیلیسی هستند



به خوبی با
چسبهای غیر آلی مثل فسفاتها و سیلیكات سدیم چسب دار میشوند





معایب ماسه های
اولوینی:



قابلیت كاهش
عیوب حاصل از انبساط این ماسه ها به خو بی ماسه های زیركنی و كرومیتی
نیست



چسب دار شدنشان
با چسب های رزینی به خاطر خاصیت بازی آنها نسبتا پایین است



به خاطر گوشه دار
بودن شكل ماسه چسبدار شدنشان درسیستمهایی كه دارای كاتالیزور اسیدی است
مقرون به صرفه نیست



قیمتشان نسبت به
ماسه های سیلیسی گرانتر است.



پایداری حرارتی
كمی نسبت به ماسه های سیلیسی دارند





كاربرد ماسه های
اولیوینی


كار برد این
ماسه ها در تولید فولاد های منگنز دارآستنیتی در قالب های پوسته ای تو سط چسب های
رزینی می با شد


انواع
ماسه ها با كیفیت ویژه در ریخته گری فولاد:


بجز ماسه هایی
كه در بالا توضیح داده شد مواد امید بخش دیگری میتوانند در اختیار ریخته
گران قرار گیرند.


این ماسه ها
عبارتند از:


1.
ماسه های
سیلیكات آلومینیوم


2.
زیركور


3.
ماسه های كروم –
منگنز





1.
ماسه های
سیلیكات آلومینیوم :


این ماسه ها
دارای دانه های گرد وتمیزوبه شكل مجوف هستند كه از نظر شیمیایی خنثی هستند وبا هر
چسبی چسبدار می شوند .دیر گدازی بالایی دارند وانبساط حرارتی آنها منظم
ومتعادل است كه باعث مقاومت آن در مقابل عیوب حاصل از انبساط میشود . به
خاطر بالا بودن هزینه استخراجش مورد مصرف قرار نگرفته است .





2.
زیر كور:


این ماسه نوع نا
خالص ماسه زیركنی است كه دارای تركیبات (سیلیكات آلومینیوم- سیلیكات آهن – منیزیم
وكوارتز ) میباشد .


دانه های این
ماسه مدور وتا حدودی منشوری شكل می باشد ومیتوان آن را با راندمان بالا چسب
دار كرد .از نظر شیمیایی خنثی است و انبساط حرارتی آن متعادل است و


با قیمت نازلتری
بدست می آید .فقط عیب آن این است كه دارای 10% سیلیس است وبرای كارگرانی كه با آن
سرو كار دارند مضر میباشد .


3.
كرم- منگنز:


این ماسه ها از
خرد كردن آجرهای كرم – منگنز با دانه بندی مشخص تهیه می شوند .


این ماسه ها
توسط خاك رس وسیلیكات سدیم چسب دار شده ودر صنایع فولاد به ماسه های مقاوم در
برابر جریان فلز معروفند .

مخلوط ماسه های
ماهیچه:

شرایط یك
مخلوط ماهیچه ایده آل


1. در دمای بالا
استحكام وهنگام سرد شدن قطعه استحكام خود را از دست بدهد .


2. سطح صاف ومناسبی
در برابر جریان مذاب داشته به طوری كه مذاب در ماهیچه نفوذ نكند.


3. در برابر فشارات
مذاب مقاومت داشته تا باعث شكستن ماهیچه نگردد .


4. در قالب یا
هنگام نگهداری رطوبت جذب نكند .


5. تولید گازشان
درحداقل مقدار ممكنه باشد


6. نفوذ پذیری
وعبور گاز مناسبی داشته باشند


7. به داخل جعبه
ماهیچه نچسبد .





مخلوط ماهیچه
برای قطعات ریخته گی فولادی:


برای قطعاتی با
ضخامت 9.5 تا 12.5 میلیمتر و ماهیچه های كو چك میتوان از روغن – صمغ – رزین –
نشاسته و چسبها ی مخلوط شده استفاده كرد .


در قطعات ضخیم
تر به اندازه 16 تا25 میلیمتر میتوان از چسبهایی مثل صمغها یا روغن
همراه با نشاسته -خاك رس یا بنتونیت – قیر وچسبهای مخلوط باقیر استفاده نمود
.


برای ماهیچه های
داخلی در قطعات با ضخامت زیاد از نشاسته وچسبهای روغنی میتوان استفاده كرد.


برای ماهیچه های
خارجی در قطعات با ضخامت زیاد از چسب بنتونیت وخاك رس میتوان استفاده كرد .


در مواردی كه
ضخامت خیلی زیاد است چسب خاك رس وبنتونیت را میتوان برای سطوح ماهیچه مورد استفاده
قرار داد


درتهیه ماهیچه
ها برای قطعات فولادی باید مخلوطی تهیه شود كه دارای مقاومت كافی در برابر فشار
داشته وپس از سرد شدن قالب استحكام خود را با سرعت كافی از دست بدهد .


در انتخاب مخلوط
ماهیچه ضخامت قطعه وطرح ماهیچه دوعامل تعیین كننده و اصلی میباشند .


در قطعاتی با
ضخامتهای 125 تا 200 میلیمتر دیواره ها وجداره های ماهیچه را میتوان با مخلوطی
مركب ازچهار قسمت ماسه ویك قسمت پودر سیلیس پوشاند .اما در ماهیچه های لوله ای
كوچك باید از پودر سیلیس بیشتری استفاده شود تا ازنفوذ فلز مذاب به داخل ماهیچه
جلوگیری گردد .


دردر ریخته گری
قطعات فولادی اغلب مطلوبست ماهیچه هایی با استحكام متوسط تهیه شود وفقط سطح آن از
طریق اسپری كردن اصلاح سازی شود تا مقاومت آن دربرابر شسته شدن توسط مذاب بالا رود
.


چنین ماسه هایی
پس از ریخته گری با سهولت بیشتری از قطعه خارج میشود .








ریزی ماسه
ماهیچه:


ریزی ماسه باید
به گونه ای باشد كه حداقل 75% از دانه ها بر روی سه الك متوالی باقی بماند شكل
دانه ها میتواند گرد تا نیمه گوشه دار باشد تا قابلیت عبور گاز خوبی داشته باشد
ونقطه زینتری معادل 1371 درجه این مزیت را دارد كه از سوختن ماسه جلوگیری میكند .





میزان رطوبت در
ماهیچه ها:


رطوبت در
مخلوطهای ماهیچه برحسب روش تهیه ماهیچه ها متفاوت است. در ماشینهای ماهیچه سازی
دمشی كه بیشترین قابلیت جاری شدن مطلوب است رطوبت موجود از 2.5 % تا3.5% متفاوت
است .


درروش ماهیچه
گیری به روش دستی یا ماشینهایی كه به طور دمشی كار نمی كنند رطوبت ماسه معمولا به
طور متوسط 5% یا بیشتر است .





اصول ریخته گری فلزات


روش های ریخته گری:


فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب،
قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه
می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی
قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد.
نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.


تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم
به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربرد ریخته گری) عبارتند از :



1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه
بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.


2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از
چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.


3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر
رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.


4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای
خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.


مثال های پرکاربرد:


دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و
غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.


از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده
می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.


هزینه پایین، گستره وسیعی از فلزات
،اندازه ها و شکل ها



تلرانس زیاد، کیفیت سطح نامطلوب



سر سیلندر ها ، بدنه موتور ها





قالب پوسته ای



دقت بالا، نرخ تولید بیشتر و کیفیت
سطح بهتر



محدودیت در اندازه قطعات



میله های اتصال ، جعبه دنده ها





الگوی مصرف شدنی

Expendable



گستره وسیعی از فلزات ،اندازه ها و
شکل ها



الگو ها استحکام پایینی دارند



سر سیلندر ها، اجزای ترمز





قالب گچی



اشکال پیچیده ، کیفیت سطح عالی



فقط برای فلزات غیر آهنی ،نرخ تولید
پایین



نمونه های اولیه قطعات مکانیکی





قالب سرامیکی



اشکال پیچیده ، دقت بالا وکیفیت سطح
خوب



فقط اندازه های کوچک



پروانه ها، تجهیزات قالب هاب تزریق





investment



اشکال پیچیده و کیفیت سطح عالی



قطعات کوچک و گران قیمت



جواهرات





قالب دائمی



کیفیت سطح خوب، نرخ تولید بیشتر
وتخلخل کم



اشکال ساده، گرانی قالب



چرخ دنده های و جعبه دنده ها





تحت فشار



دقت ابعادی عای ، نرخ تولید بالا



گرانی قالب ،قطعات کوچک، فلزات غیر
آهنی



چرخ های اتوموبیل، بدنه دوربین و
چرخ دنده های دقیق





گریز از مرکز



احجام سیلندری شکل بزرگ، کیفیت خوب



محدودیت در شکل ، هزینه بالا



لوله ها ، بویلر ها و چرخ طیار ها






[/align]

ریخته گری با ماسه:


شکل 1: جریان کاری در یک کارخانه ریخته گری ماسه ای


در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه
دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد. دانه
های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.و در عین حال باید
آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج
شوند. در قالب های بزرگ تر از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و
مقداری آب).


ماسه را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. همچنین زائده ها
و فلزات اضافی بریده شده و مجددا استفاده می گردند.


قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:


· قالب از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی cope و درجه پایینی drag نامیده می شوند.


· مذاب در فضای بین دو درجه که حفره قالب نام دارد ،جاری می
گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود. شکل طرح ،
تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.


· حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به
قسمت لوله مانند قیف sprue گفته می شود. فلز مذاب در داخل ظرف مذاب
ریزی ریخته شده و از طریق spure به سمت پایین جاری می شود.


· راهگاه ها ، کانل هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را
به سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب می رسند ،
دروازه (gate)
نام دارد.


· چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن
در تماسند. اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که
"لوله های تغذیه" نام دارند جاری می گردد. این لوله ها مانند مخازن
ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره قالب در حال جامد شده است
حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از
داخل این لوله ها به قالب وارد می شود.


· منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای
بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج
شوند.


· ماهیچه ها: بسیاری از قطعات ریخته گری دارای سوراخ های داخلی
هستند(فضا های خالی).یا برخی حفره های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل
دسترسی نیستند. این سطوح درونی به وسیله ماهیچه ها ایجاد می گردند. ماهیچه ها
ازطریق آمیختن ماسه با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند . این چسب باعث می شود که
وقتی ماهیچه را در دست می گیریم شکل خود را حفظ کند. قالب از طریق قرار دادن
ماهیچه در داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو
درجه به هم، ساخته می شود. بعد از انجام عملیات ریخته گری ، ماسه ها کنار زدن می
شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.


ملاحظات مهم ریخته گری:


1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟


صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه
حک می کنند.


2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟


به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی
توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.


باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد
از انجماد پیشبینی کرد.


3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح
ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از
قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند.
اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است .


4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو،
قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را
کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط
ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب
ملایمی بدهیم.


5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه
داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای
خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها
در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.


6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار
هوا تمیز کرد.


7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و
منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و
دقیق حاصل گردد.









ريخته گري ماسه اي ( قالبگيري ماسه اي ) :

در اين نوع ريخته گري قبل از انجام هر
كاري مدلي را كه بر اسا س آن قرار است محصول ساخته شود با استفاده از پلاستيك ،
چوب وغيره مي سازند. سپس آنرا در قالب فلزي دو تكه قرار مي دهند. هر يك از اين دو
قسمت جداشدني قالب را " درجه " ( ضمه بر روي ض ) مي نامند. بنابراين خود
مدل دو تكه خواهد بود . درجه بالايي را بر روي ميز كار قرار داده ، قسمت بالايي
مدل را در داخل آن گذاشته با استفاده از پودر جداكننده و پاشش و كوبيدن ماسه درون
قالب ( تركيب ماده مذكور شامل ماسه ، آب ، خاك رس و نوعي چسب است) آنرا پر
ميكنند. همين كار را براي نيمه ديگر نيز انجام مي دهند. نيايد از نظر دور داشت كه
گذاشتن تكه چوبي ( بصورت شيب دار) براي ايجاد راهگاه مناسب درون قالب ضروري است و
نيز تعبيه تغذيه كننده براي جبران كمبود هاي ناشي از انقباض مذاب دورن قالب .
بعد از خارج كردن مدل از قالب و ميله راهگاه دو نيمه قالب بر روي هم قرار
گرفته ، سپس مذاب را درون آن مي ريزند( با استفاده از ابزاري شبيه ملاقه به نام
چمچه ) و پس از سرد شدن مذاب ، قالب را شكسته و قطعه را خارج مي كنند(شكل روبرو را
ببينيد) :<img width="294" height="245" src="file:///C:/Users/SEPEHR~1/AppData/Local/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image003.gif" align="left" />





در اين روش ماسه نقش قالب را براي ما بازي ميكند، ضمن اينكه
نيرويي كه براي جريان يافتن مذاب در داخل قالب لازمست نيروي ثقل است كه امروزه از
روشهاي بسيار پيچيده تري از جمله فشار هيدروليكي به جاي آن استفاده مي كنند. اين
روش يكي از ساده ترين و متداولترين روشهای ریخته ( البته

روش ريخته گري دقيق

تعريف
:



‌ريخته
گري دقيق به روشي اطلاق ميشود كه در آن قالب با استفاده از پوشاندن مدل هاي از بين
رونده توسط دوغاب سراميكي ايجاد مي وشد. مدل (‌كه معمولا از موم يا پلاستيك است)
توسط سوزاندن با يا ذوب كردن از محفظه قالب خارج مي شود.



ويژگي
:


در روشهاي قالبگيري در ماسه ، مدلهاي چوبي يا فلزي به منظور تعبيه شكل قطعه در داخل
مواد قالب مورد استفاده قرار ميگيرد. در اينگونه روشا مدلها قابليت استفاده مجدا
دارند ولي قالب فقط يكبار استفاده مي شود. در روش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك
بار استفاده مي شود. درروش دقيق هم مدل و هم قالب فقط يك بار استفاده مي شود .



مزايا
و محدوديتها :


الف: مهمترين مزاياي روش ريخته گري دقيق عبارتند از : - توليد انبوه قطعات با
اشكال پيچيده كه توسط روشهاي ديگر ريخته گري نمي توان توليد نمود توسط اين فرايند
امكان پذير مي شود. - مواد قالب و نيز تكنيك بالاي اين فرايند،‌- امكان تكرار
توليد قطعات با دقت ابعادي وصافي سطح يكنواخت را ميدهد. - اين روش براي توليد كليه
فلزات و آلياژهاي ريختگي به كار مي رود . همچنين امكان توليد قطعاتي از چند آلياژ
مختلف وجود دارد. - توسط اين فرآيند امكان توليد قطعاتي با حداقل نياز به عملايت
ماشينكاري و تمام كاري وجود دارد. بنابراين محدوديت استفاده از آلياژهاي با قابليت
ماشينكاري بد از بين مي رود. - در اين روش امكان توليد قطعات با خصوصا متالورژيكي
بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق براي ذوب و ريخته گري قطعات در خلاء وجود دارد. -
خط جدايش قطعات حذف مي شود و نتيجتا موجب حذف عيوبي مي شود كه در اثر وجود خط
جدايش به وجود مي آيد.. –

ب:مهمترين محدوديتهاي روش ريخته گري دقيق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات توليد
شده توسط اين روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد مي شود
. - هزينه تجهيزات و ابزارها در اين روش نسبت به ساير روشها بيشتر است.




انواع روشهاي ريخته گري
دقيق :



در
اين فرايند دو روش متمايز در تهيه قالب وجود دارد كه عبارتند از روش پوسته اي و
روش توپر به طور كلي اين دو روش درتهيه مدل با هم اختلاف ندارند بلكه در نوع
قالبها با هم تفاوت دارند. فرايند قالبهاي پوستهاي سراميكي پوسته اي سراميكي
درريخته گري دقيق: براي توليد قعطات ريختگي فولادي ساده كربني ، فولادهاي آلياژي ،‌فولاد
هاي زنگ نزن، مقاومت به حرارت وديگر آلياژهايي با نقطعه ذوب بالاي اين روش به كار
مي رود به طور شماتيك روش تهيه قالب را در اين فرآيند نشان مي دهند كه به ترتيب
عبارتند از :

الف : تهيه مدلها : مدلهاي مومي يا پلاستيكي توسط ورشهاي مخصوص تهيه ميشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهيه مدلهاي مومي يا پلاستيك معمولا تعدادي از آنها (
اين تعداد بستگي به شكل و اندازه دارد) حول يك راهگاه به صورت خوشه اي مونتاژ مي
شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ريز روشهاي مختلف وجود دارند كه سه
روش معمولتر است و عبارتند از :

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده مي شود و سپس به محل تعيين شده چسبانده
مي شود .

روش دوم: اين روش كه به جوشكاري مومي معروف است بدين ترتيب است كه محلهاي اتصال ذوب
شده به هم متصل مي گردند .

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهاي مخصوص است كه محل اتصال توسط جسبهاي مخصوص موم
يا پلاستيكي به هم چسبانده مي شود. روش اتصال مدلهاي پلاستيكي نيز شبيه به مدلهاي
مومي مي باشد..

ج : مدل خوشه اي و ضمائم آن در داخل دو غاب سراميكي فرو برده مي شود. درنتيجه يك
لايه دو غاب سراميكي روي مدل را مي پوشاند

د:در اين مرحله مدل خوشه اي در معرض جريان باران ذرات ماسه نسوز قرار ميگيرد.‌تايك
لايه نازك درسطح آن تشكيل شود .

ه: پوسته سراميكي ايجاده شده در مرحله قبل كاملاخشك مي شوند تا سخت و محلم شوند.
مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا براي جند بار تكرار مي شود . تعداد دفعات اين تكرار
بستگي به ضخامت پوسته قالب مورد نياز دارد. معمولا مراحل اوليه از دوغابهايي كه از
پودرهاي نرم تهيه شده ،‌استفاده شده و بتدريج مي توان از دو غاب و نيز ذرات ماسه
نسوز درشت تر استفاده نمود. صافي سطح قطعه ريختگي بستگي به ذرات دو غاب اوليه و
نيز ماسه نسوز اوليه دارد.

ز: مدول مومي يا پلاستيكي توسط ذوب يا سوزانده از محفظه قالب خارج مي شوند، به اين
عمليات موم زدايي مي گويند . درعمليات موزدايي بايستي توجه نمود كه انبساط موم سبب
تنش وترك در قالب نشود

ح: در قالبهاي توليد شده عمليات بار ريزي مذاب انجام مي شود ط: پس از انجماد مذاب
،‌پوسته سراميكي شكسته ميشود.

ي: در آخرين مرحله قطعات از راهگاه جدا مي شوند.

مواد نسوز در فرآيند پوسته اي دقيق:

نوعي سيليس به دليل انبساطي حرارتي كم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته
اي دقيق مورد استفاده قرار مي گيرد.اين ماده نسوز براي ريخته گري آلياژهاي آهني و
آلياژهاي كبالت مورد استفاده قرار مي گيرد. زير كنيم شايد بيشترين كاربرد را به
عنوان نسوز در فرآيند پوسته اي دارد. اين ماده بهترين كيفيت را در سطوح قطعه ايجاد
نموده و در درجه حرارتهاي بالا پايدار بوده و نسبت به خورديگ توسط مذاب مقاوم است.
آلومين به دليل مقاومت كم در برابر شوك حرارتي كمتر مورد استفاده قرار ميگيرد. به
هر حال در برخي موارد به دليل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدود
c
ْ1760 مورد استفاده قرار مي گيرد.

چسبها :‌مواد نسوز به وسيله چسبها به يكديگر مي چسبد اين چسبها معمولا شيميايي مي
باشند سليكات اتيل ،‌سيليكات سديم و سيليس كلوئيدي . سيليكات اتيل باعث پيدايش سطح
تمام شده بسيار خوب ميشوند. سيليس كلوئيدي نيز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالي
مي شود.

اجزاي ديگر: يك تركيب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد ديگري است كه هر كدام به
منظور خاصي استفاده مي شود.

اين مواد به اين شرح است : - مواد كنترل كننده ويسكوزيته - مواد تركننده جهت كنترل
سياليت دو غاب و قابليت مرطوب سازي مدل - مواد ضد كف جهت خارج كردن حبابهاي هوا -
مواد ژلاتيني جهت كنترل در خشك شدن و تقليل تركها فرايند تهيه قالبهاي توپر در
ريخته گري دقيق: شكل به طول شماتيك مراحل تهيه قالب به روش توپر را نشان مي دهد كه
عبارتند از :

الف : تهيه مدلهاي ذوب شونده

ب :‌مونتاژ مدلها : اين عمليات درقسمت

ج: توضيح داده شده ح: مدلهاي خوشه اي و ضمائم آن درداخل درجه اي قرار ميگيرد و
دوغاب سراميكي اطراف آن ريخته ميشودتا درجه با دو غاب ديرگداز پر شود. به اين دو
غاب دو غاب پشت بند نيز گفته ميشود . اين دو غاب در هوا سخت مي شود و بدين ترتيب
قالب به اصطلاح توپر تهيه مي شود

د: عمليات بار ريزي انجام ميشود

ه : قالب سراميكي پس ازانجماد مذاب شكسته مي شود

و: قطعات از راهگاه جدا مي شوند شكل دادن به روش ريخته گري دو غابي مقدمه اين
طريقه شبيه كار فيلتر پرس است ، به اين معنا كه مقدار آب به مواد اوليه اضافه شده
تا حالت دو غابي به خود بگيرد. بايد خارج شود ،به اين دليل براي ساختن اشيا روش
كندي است . به طور كلي اين روش موقعي مورد استفاده قرار ميگيرد كه شكل دادن به
روشهاي اقتصادي تر غير ممكن باشد. ازطرف ديگر مواقعي از اين روش اسفتاده مي كنند
كه تعدااد زيادي از قطعه مورد درخاواست نباشد . برتري بارز اين روش در توليد قطعات
پيچيده است . دوغاب،‌داخل قالبهاي گچي متخلخل كه شكل مورد نظر را دارد، ريخته مي
شود . آب دو غاب جذب قالب شده و دراثر اين عمل يك لايه از مواد دو غاب به ديواره
قالب بسته مي شود و شكل داخل قالب را به خود مي گيرد.دو غاب در داخلي قالب باقي مي
ماند تا زماني كه لايه ضخامت مورد نظر را پيدا كند. اگر ريخته گري تو خالي نباشد ،‌نيازي
به تخليه دو غاب نيست ، ولي براي قطعاتي كه توخالي باشند، قالب برگدانده ميشود .
دو غاب اضافي كه روي سطح قالب قرار دارد،‌به وسيله كرادكي تراشيده مي شود . سپس
لايه اضافي با كمك چاقو در ناحيه ذخيره برداشته مي شود . جدارة تشكيل دشه كه همان
قطعه نهايي موردنظر است، درقالب باقي مي ماند تا زماني كه كمي منقبض شده و از قالب
جدا شود. سپس مي توان آن را از قالب در آورد . بعد از اينكه قطعه مورد نظر خشك شد،‌كليه
خطوط اضافي كه دراثر قالب روي آن ايجاد شده است، با چاقو زده و يا به وسيله اسفنج
تميز مي شود در اين مرحله قطعه آماده پخت است . چون آب اضافي دو غاب حين ريخته گري
خارج شده ، سطح دو غاب در داخل قالب پايين مي آيد. به اين دليل معمولا يك حلقه
بالاي قالب تعبيه مي شود تا دو غاب را بالاي قعطه مورد نظر نگه دارد. اين حلقه
ممكن است از گچ و يا از لاستيك ساخته شود . اگر ازگچ ساخه شود ، داخل آن نيز دو
غاب به جدا بسه شده و با كمك چاقو تراشيده ميشود. وقتي كه جسم داخل قالب گچي كمي
خشك شد،‌اسفنجي نمدار دور آن كشيده مي شود تا سطحي صاف به دست آيد . اين روش كه در
بالا به ان اشاره شد ، براي ريخته گري اجسامي است كه داخل آنها خالي است . مانند
گلدان، زير سيگاري ، و غيره ... اما طريقه اي هم هست كه براي ساختن اجسام توپر به
كار مي رود ، به اين تريتب كه دو غاب داخل قالب مي ماند تا اينكه تمام آن سف شود.
براي ساختن اشيايي كه شكل پيچيده دارند ، ممكن است قالب گچي ازچندين قعطه ساخته
شود تا بتوانيم جسم داخل آن را از قالب خارج كنيم ، هر قطعه قالب شامل جاي خالي
است كه قعطه قالب ديگر در آن جا مي گيرد. (‌نروماده ) اگر قالب داراي قطعات
زيادباشد،‌لازم است در حين ريخته گري خوب به هم چسبد اين كار را مي توان به وسيله
نوار لاستيك كه محكم به دور آن مي بنديم انجام دهيم . هنگام در اوردن جسم از قالب
بايد اين نوار لاستيكي را باز كرده و برداريم. غلظت مواد ريخته گري بايد به اندازه
كافي باشد كه باعث اشباع شدن قالب از آب نشود . بخصوص موادي كه شامل مقدار زيادي
خاك رس هستند،‌غلظت آنها به قدري كم خواهد شد كه ريخته گري آنها مشكل شده و معايبي
هم در حين ريخته گري ايجادمي شود. براي اينكه دو غاب را به اندازه كافي روان كنيم
. مواد روانسازي به دوغاب اضافه مي شود.


خاطر نشان کرد که برای بدست آوردن
قطعات و محصولات با کیفیت بالا و بدون نیاز به عملیات ماشینکاری بعدی از
روشهای جدید و پیشرفته تری استفاده می گردد . ضمن اینکه قالبگیری با قالبهای یک
بار مصرف هزینه و زمان زیاذی را به خود اختصاص می دهد. در عمل از قالبگیری با
فالبهای چند بار مصرف بسیار استفاده میشود که به آن خواهیم پرداخت.


ریخته گری گریز از مرکز از جمله روشهایی است که در تهیه
قطعات مدور , لوله , و یا حتی چند ضلعی استفاده می کنند. در این روش قالب با
استفاده از نیروی گریز از مرکز حول محور عمودی یا افقی می چرخد و مذاب را به همه
جای آن میرساند.
پاسخ


موضوعات مرتبط با این موضوع...
موضوع نویسنده پاسخ بازدید آخرین ارسال
Star آشنایی با تمام روش های ریخته گری و ذوب فلزات aramestan 1 688 10-08-2015، 04:18 AM
آخرین ارسال: elnaaz moradi72
  اصول ریخته گری 2 اکبرصدری 0 194 16-12-2013، 03:27 PM
آخرین ارسال: اکبرصدری

پرش به انجمن:


کاربرانِ درحال بازدید از این موضوع: 1 مهمان